Время работы оборудования формула

Данные, характеризующие использование основных производственных фондов ОАО «Хлебопродукты» представлены в таблице 6.1:

Таблица 6.1 – Показатели использования основных фондов ОАО «Хлебопродукты»

Показатель

Предыдущий год

Отчетный год

Объем продукции, тыс. руб.

85 400

91 500

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.

Среднегодовая стоимость активной части производственных фондов, тыс. руб.

Среднегодовая стоимость действующего оборудования, тыс. руб.

Количество единиц действующего оборудования, шт.

Количество рабочих дней

Количество отработанных станко-смен

18 223

19 650

Продолжительность одной смены, ч

Коэффициент загрузки оборудования в течение смены

0,713

0,745

а) рассчитайте фондоотдачу и фондоемкость продукции в предыдущем и отчетном году;

б) проведите факторный анализ влияния изменения фондоотдачи и величины основных производственных фондов на изменение объема продукции;

в) определите сумму относительной экономии (перерасхода) основных производственных фондов;

г) рассчитайте коэффициент сменности оборудования, полезное время работы оборудования в предыдущем и отчетном году;

д) определите среднечасовой объем выпуска продукции на единицу оборудования в предыдущем и отчетном году;

е) определите влияние на изменение фондоотдачи действующего оборудования следующих факторов:

– коэффициента сменности;

– коэффициента загрузки оборудования;

– среднечасовой выработки ед. оборудования;

– средней стоимости ед. оборудования.

ж) рассчитайте коэффициенты интенсивной и экстенсивной загрузки, а также показатель интегральной загрузки оборудования в предыдущем и отчетном году.

Решение:

а) фондоотдача определяется по формуле: ФО = ФОа * Уда, где

Уда – доля активной части фондов в стоимости всех ОС;

ФОа – фондоотдача активной части ОС.

ФОа = V / Фа, где V – объем производства; Фа – среднегодовая стоимость активной части производственных фондов

фондоемкость: ФЕ = Ф / V

Показатель

Предыдущий год

Отчетный год

Объем продукции, тыс. руб.

85 400

91 500

Среднегодовая стоимость активной части производственных фондов, тыс. руб.

Фондоотдача активной части ОС

20,83

17,94

Доля активной части в стоимости всех ОС

0,49

0,57

Фондоотдача

10,2

10,23

Фондоемкость

0,0972

0,0973

б) Δ V ф = (Ф1 – Фо) * ФОо = (8900 – 8300) * 10,29 = 6190

Δ V фо = (ФО1 – ФОо) * Ф1 = (10,28 – 10,29) * 8900 = — 90

Проверка:

Δ V ф + Δ V фо = 6190 – 90 = 6100 ↔ V1 – V2 = 91 500 – 65 400 = 6100

в) Экономию ОПФ характеризуют 2 показателя:

— абсолютная экономия ОПФ – Эабс = Ф1 – Фо = 8900 – 8300 = 600 тыс. руб.

Наблюдается перерасход ОПФ в абсолютном варианте.

— относительная экономия (перерасход) ОПФ – Эотн = Ф1 – Фо * In, где

Ф1, Фо – стоимость ОПФ в отчетном и предыдущем периодах соотвественно;

(Фо * In) – стоимость ОПФ в предыдущем периоде, скорректированная на индекс объема произведенной продукции:

In = V1 / Vo, тогда

Эотн = 8900 – 8300 * 91500 / 85400 = 7 тыс. руб.

Относительный перерасход составил только 7 тыс. руб.

г) Коэффициент сменности оборудования, выраженный относительной величиной качественный показатель, отвечающий на вопрос, сколько смен в среднем ежедневно работает каждая единица оборудования независимо от продолжительности смен в часах. Коэффициент сменности оборудования есть отношение числа отработанных станко-смен (машино-смен) к числу возможных станко-дней (машино-дней) работы, то есть к произведению числа единиц установленного оборудования и числа рабочих дней периода.

Показатель

Предыдущий год

Отчетный год

Количество единиц действующего оборудования, шт.

Количество рабочих дней

Количество отработанных станко-смен

18 223

19 650

Коэффициент сменности оборудования

2,12

2,2

Продолжительность одной смены, ч

Коэффициент загрузки оборудования в течение смены

0,713

0,745

Количество отработанных часов

145 784

157 200

Полезное время работы оборудования

103 944

117 114

Среднечасовой объем выпуска продукции на единицу оборудования

0,822

0,78

Повышение коэффициента сменности оборудования свидетельствует о более полном использовании основных производственных фондов, и как следствие, об увеличении выпуска продукции без дополнительных капиталовложений на их расширение.

Увеличение коэффициента загрузки оборудования привело к увеличению полезного времени работы оборудования.

д) среднечасовой объем выпуска продукции на единицу оборудования:

С / чВ = V / Вр

Влияние на изменение фондоотдачи действующего оборудования факторов

ФОао = Ко* До * Ксмо * tо * Сво * Кзо о / ОСао, где

К – среднее количество технологического оборудования;

Д – количество отработанных дней;

Ксм – коэффициент сменности;

Кзо – коэффициент загрузки оборудования в течение смены;

t – средняя продолжительность рабочего дня;

СВ – среднечасовая выработка в стоимостном выражении;

ОС – среднегодовая стоимость технологического оборудования.

ФОао = 28* 307 *2,12 * 8 * 0,822 * 0,713 / 3200 = 26,7

— коэффициента сменности

ФО а Ксм = 28 * 307 * 2,2 * 8 * 0,822 * 0,745 / 3200 = 27,7

Δ ФО а Ксм = 27,7 – 26,7 = 1

— коэффициента загрузки оборудования:

ФО а Кзо = 28 * 307 * 2,2 * 8 * 0,822 * 0,745 / 3200 = 28,95

Δ ФО а Кзо = 28,95 – 27,7 = 1,25

— среднечасовой выработки единицы оборудования:

ФО асв = 28 * 307 * 2,2 * 8 * 0,78 * 0,745 / 3200 = 27,47

Δ ФОа св = 27.47 – 28,95 = — 1,48

— средней стоимости единицы оборудования:

ФО аос = 28 * 307 * 2,2 * 8 * 0,78 *0,745 / 3200 = 24,76

Δ ФО а ос = 24,76 – 27,47 = — 2,71

Степень использования производственных мощностей характеризуется показателями: экстенсивной нагрузки, которая рассчитывается как отношение фактического фонда рабочего времени к плановому фонду:

К экст = Тф / Тпл

К экст = 151782,4 / 145788,16 = 1,04

и интенсивной загрузки, рассчитываемый как отношение фактической и плановой среднечасовой выработкм:

К интенс = ВП ф / Вп пл = 91500 /85400 = 1,07

Обобщающим показателем, комплексно характеризующим использование оборудования, является коэффициент интегральной загрузки:

J = К экст * К интенс = 1,04 * 1,07 = 1, 1128

Задача 2: Стоимость основных фондов, получаемых предприятием в лизинг, составляет 3500 тыс.руб. Процентная ставка по лизингу с учетом комиссионных – 15%. Определить общую сумму платежей по лизингу, если они вносятся ежеквартально в течение 8 лет.

Решение:

Рассчитаем сумму платежей по лизингу по методу кредитной книжки (формула аннуитета):

А = PV / FM 4 (r, n) = 3500 000 / F M (15%, 8) = 3500 000 / 4486,9 = 780049 руб. – сумма годового платежа

год

Задолженность банку на начало периода, руб.

Сумма годового платежа, руб.

Погашение

%

Погашение

долга, руб.

Задолженность банку на конец

периода, руб.

3500 000

780 049

525 000

3 244 951

3 244 951

780 049

293 304

2 951 647

2 951 647

780 049

442 747

337 302

2 614 345

2 614 345

780 049

392 152

2 226 448

2 226 448

780 049

333 967

446 082

1 780 366

1 780 366

780 049

267 055

512 994

1 267 372

1 267 372

780 049

190 106

589 943

677 429

677 429

780 049

101 614

ИТОГО:

2 739 386

Вывод: общая сумма платежей по лизингу составит 2 739 386 руб.

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

Мп = Поб × Фоб, (1)

или

Мп = Фоб / Т, (2)

где Мп — производственная мощность предприятия;

Поб — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Фоб — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

Мвых = Мвх + Мвв – Мвыб,(3)

Мср = Мвх + (Мвв × n1 / 12) – (Мвыб × n2 / 12), (4)

где Мвых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвв — мощность, введенная в течение года;

Мвыб — мощность, выведенная в течение года;

Мср — среднегодовая производственная мощность;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

  • входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

  • выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

  • среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

• Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

• Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

• При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

• Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

• Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

  • о количественном составе и техническом уровне оборудования;
  • режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

  • производственным оборудованием;
  • рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
  • заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
  • проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

  • инструментального и ремонтного цехов;
  • цеховых складов и кладовых;
  • помещений отдела технического контроля;
  • прочих вспомогательных помещений;
  • пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

  • для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

  • для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

  • для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
  • если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо = Cпрод / Сосн.ф, (5)

где Cпрод — стоимость готовой продукции за определенный период;

Соф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф = ((Фп – Фм) × 100) / Фп, (6)

где Фп — фондоотдача по плану;

Фм — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

Сосн. ф = Сн + (Сввф × n1 / 12) – (Свыб. ф × n2 / 12), (7)

где Сосн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

Сн — стоимость основных фондов на начало периода;

Сввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

Свыб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 – 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени.

Фактическое время работы ФВ определяется по формуле:

ФВ = ∙ ЧС ∙ ДС ∙ (100 – ТП) / 100,

Где КВ – число календарных суток; КВ = 365 суток;

ВД, ПД – число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД = 0, ПД = 0;

ТР – число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов; ТР = 8 суток;

КР – число суток, затрачиваемых на выполнение капитальных ремонтов; КР = 10 суток;

ЧС – число смен; ЧС = 3;

ДС – длительность смены в часах; ДС = 8 часов;

ТП – текущие простои в процентах к номинальному времени; ТП = 12,5%;

ФВ = 38(100 – 12,5) / 100 = 7287 часов.

Баланс рабочего времени оборудования Таблица 1

Наименование показателей Единица измерения Количество
Календарное время сутки 365
Режим работы смен в сутки

длительность смены, ч

3
Капитальные ремонты сутки 12
Текущие ремонты сутки 8
Номинальное время сутки

ч

347
Текущие простои плановые

Текущие простои к номинальному времени

ч

%

1041

12,5

Фактическое время работы ч 7287

Коэффициент экстенсивной нагрузки КЭКС.Н. определяется по формуле:

КЭКС.Н. = ФВ / КВ = /(36524) = 0,832.

Вначале определяется календарный фонд времени дней.

Затем определяется номинальный фонд времени работы оборудования:

,

где FП — количество выходных и праздничных дней (причём следует учитывать, что в Беларуси на данный момент 9 официальных праздничных дней: 1, 7 января, 8 марта, Радуница, 1, 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25 декабря).

В часах номинальный годовой фонд времени работы оборудования при работе в одну смену равен

,

где — количество полных рабочих дней;

— количество предпраздничных, сокращённых на 1 ч дней;

— продолжительность рабочей смены, ч ;

— продолжительность предпраздничной рабочей смены, ч .

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования в часах определяется по формуле

,

где — коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для уникальных станков и станков свыше 30-й категории сложности, для станков с ЧПУ, для обрабатывающих центров ).

Годовой эффективный фонд времени в днях с учётом простоев оборудования в плановых ремонтах определяется по формуле

3.2. Расчёт количества партий деталей и количества переналадок оборудования

Количество партий деталей зависит от номенклатуры обрабатываемых деталей и от количества дней (смен) работы оборудования , если принять, что запуск (выпуск) всех видов деталей будет осуществляться ежедневно (ежесменно). Для базового варианта . В связи с тем что организация работы гибкого автоматизированного производства не требует большой численности рабочих-операторов и участок оснащён весьма дорогостоящим оборудованием, целесообразно осуществлять производственный процесс в три смены . При ежесменном запуске деталей количество партий определяется по формуле

,

где — число рабочих смен в сутки.

Количество переналадок оборудования на каждой операции будет равно количеству партий деталей:

3.3. Расчёт годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования

Расчёт ведётся по формуле

ч,

где — время на переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое на партию деталей, мин;

— количество переналадок оборудования на соответствующей операции в течение планового периода.

Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, производится в табличной форме (табл. 3.1).

Таблица 3.1

Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования

3.4. Расчёт производственной программы

Гибкие производственные участки обычно создаются для обработки деталей различных типоразмеров, которые используются для изготовления изделия. Следовательно, программы выпуска по каждому типоразмеру или равны, или кратны между собой.

Если программы по типоразмерам равны, т.е. , то их величину можно определить исходя из следующего уравнения:

,

,

,

где — программаj-го типоразмера деталей на плановый (годовой) период времени, шт.;

— оперативное время по каждому типоразмеру деталей по ведущей группе оборудования проектируемого варианта, по которой определяется мощность участка по отдельной операции технологического процесса, мин.

Если программы по типоразмерам не равны, но кратны, то их величину можно определить исходя из выражения

,

,

,

; ; … ;.

За ведущую группу оборудования обычно принимается наиболее дорогостоящее, однако это зачастую приводит к низкой загрузке оборудования на других операциях. Поэтому, если спрос на продукцию предприятия достаточно велик, можно для повышения загрузки оборудования на всех операциях за ведущую группу принимать оборудование на той операции, у которой суммарное оперативное время по всей номенклатуре деталей наименьшее.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *