Управление запасами на предприятии

Современные ERP системы поддерживают самые разные методы производственного управления, прошедшие определенные этапы своего развития и проверенные практикой многих компаний. Эти методы весьма разнообразны — от простейшего управления по точке перезаказа до моделей синхронного планирования и оптимизации.

Рассмотрим эти методы в их историческом развитии.

Управление по точке перезаказа

Математически рассчитанный размер заказа, который позволяет добиться оптимального соотношения между затратами на хранение запасов и затратами на подготовку и выполнение заказа. Этот метод основан на определении точки перезаказа — минимального уровня складского запаса, по достижении которого формируется заказ на пополнение. При этом объем заказываемой партии рассчитывается на основе формулы оптимального объема заказа (Economic order quantity, EOQ), также называемой иногда формулой Вильсона, позволяющей минимизировать суммарные затраты на размещение заказа и хранение материала на складе.

Таким образом формулой Вильсона решается задача оптимизации размеров тех или иных наименований товаров на складе для торгового предприятия:

— размер единовременного заказа,

где

F — фиксированные затраты на формирование одного заказа;
S — объем продаж данного товара за период;
С — переменные затраты, которые зависят от размера запасов на складе;
Р — закупочная цена товарной единицы.

Полученное количество товаров представляет собой тот уровень запасов данной номенклатуры, при котором следует направить следующий заказ поставщику.

Статистическое управление запасами

Развитием подхода EOQ является статистическое управление запасами (Statistical inventory control, SIC), предусматривающее наличие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан на исторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос и запасы, особенно в нестабильных условиях. Поэтому его практическое использование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Планирование потребностей в материалах (MRP)

В 60-е годы был разработан метод MRP (Material Requirements Planning — Планирование потребностей в материалах), позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами. MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах. Таким образом, прогрессивность метода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностью формирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда это действительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченность производственных мощностей. Но, как известно, далеко не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому, несмотря на свою прогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязки планирования материальных ресурсов и мощностей.

Планирование производственных ресурсов (MRP II)

Концепцию MRP II (Manufacturing Resource Planning — Планирование производственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем. Это метод планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементы моделирования производственных ситуаций. MRP II является результатом развития метода MRP.

В отличие от MRP, рассматривающего производственные мощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющую согласовывать потребности в материалах с возможностями производства. Эта функция получила название CRP (Capacity Requirements Planning — Планирование производственных мощностей). Таким образом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функцией CRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRP II включает в себя 16 групп функций:

  1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
  2. Управление спросом (Demand Management);
  3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
  4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
  5. Спецификации изделий (Bill of Materials);
  6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);
  7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);
  8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
  9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
  10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
  11. Закупки (Purchasing);
  12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);
  13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
  14. Финансовое планирование (Financial Planning);
  15. Моделирование (Simulation);

Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

Усовершенствованное планирование (APS)

Методология APS (Advanced Planning and Scheduling — Усовершенствованное планирование) появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последних разработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя две части: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

Первая часть метода APS похожа на алгоритм MRP II. Существенное отличие заключается в том, что в системе APS согласование материалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резко сокращает время перепланирования. Это особенно актуально для позаказного производства, а также в случаях жесткой конкуренции в сроках выполнения заказа и необходимости точного соблюдения этих сроков. Вторая часть метода APS — диспетчеризация производства, с возможностью учета различного рода ограничений, с элементами оптимизации.

Функции APS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только для России, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что со временем алгоритмы APS станут общепринятыми для многих производственных предприятий.

Математические методы и модели управления запасами

В процессе своего развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является проблема повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме

управления ими первостепенную важность.

Теория управления запасами является относительно молодой отраслью исследования операций. Попытки наладить если не научное, то хотя бы разумное управление запасами предпринимались давно. В частности, представляет интерес опыт 1920-хх гг. по хозрасчетным снабженческо-сбытовым государственным синдиката. В первой трети ХХ века появился ряд статей по определению оптимального объема заказа – Ф. Харриса (1915 г.), К. Стефаник-Алмейера (1927), К. Андлера (1929) и Р. Уилсона (1934), с именем которого и связывается соответствующая группа формул. Эти зависимости являются компонентами алгоритмов решения многих более сложных задач, в том числе со стохастическим спросом.

Формирование теории управления запасами как научной дисциплины началось с середины 50-х гг. Внимание отечественных исследователей: математиков, экономистов, военных, практиков, – теория запасов привлекла в начале 60-х гг.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которые систематизированы лишь частично. Использование богатейшего материала, накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без его упорядочивания в рамках единой классификации. Для анализа существующих моделей управления запасами воспользуемся одной из наиболее удачных классификаций, приведенной в книге Рыжикова Ю.И.

Автор строит классификацию моделей по основным элементам модели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

•система снабжения;

•спрос на предметы снабжения;

•возможность восполнения запасов;

•функция затрат;

•ограничения;

•стратегия управления запасами.

Под системой снабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которыми в ходе операций снабжения осуществляются перевозки хранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:

•децентрализованная;

•линейная;

•эшелонированная.

Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур:

однородные и многономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором – за указанное количество периодов.

Спрос на предметы снабжения может быть:

•стационарным и нестационарным;

•детерминированным или стохастическим;

•непрерывно распределенным или дискретным;

•зависимым от спроса на другие номенклатуры или независимым.

Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длина этой задержки сильно зависят от конкретных условий.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

•расходы на хранение;

•транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;

• затраты на штрафы.
Издержки хранения:

•пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени положительного запаса;

•пропорциональные положительному остатку к концу периода;

•пропорциональные максимальному запасу;

•соответствующие нелинейной функции одного из вышеуказанных качеств.

Стоимость поставки:

•пропорциональная объему поставки;

•постоянная, независимо от объема и числа номенклатур;

•равная сумме фиксированных составляющих;

•пропорциональная необходимому приросту интенсивности производства.

Суммарный штраф:

•пропорциональный среднему уровню положительной недостачи и времени существования недостачи;

•пропорциональный недостаче к концу периода,

•соответствующий нелинейной функции одного из вышеуказанных количеств;

•постоянный (выплачивается при нулевой недостаче).

Ограничения в задачах УЗ могут быть различного характера:

•по максимальному объему (весу, стоимости) запасов;

•по средней стоимости;

•по числу поставок в заданном интервале времени;

•по максимальному объему поставки или кратности этого объема;

•по доле требований удовлетворяемых из наличного запаса.

Стратегия управления запасами, т.е. структура правил определения момента и объема заказа в приложениях обычно считается известной, и задача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии). В периодических стратегиях заказ производится в каждом временном периоде T, в стратегиях с критическим уровнем – при снижении запаса до порога s или ниже. Второе различие между стратегиями: постоянная партия объема восполнения запаса или уровень, до которого запас восполняется.

Определение оптимального объема поставки

Одной из основных задач управления запасами является определение оптимального объема поставки. Традиционная модель, разработанная еще в начале нашего века , исходит из следующей проблемной ситуации: политика закупок определяется для каждого вида материалов; при этом известны поставщики и условия поставки; требуется определить, какое количество материалов, и в какой момент времени следует приобрести. Известна годовая потребность, требуется найти объем материала, который необходимо будет приобретать через равные промежутки времени. Функция оптимизации – годовые затраты на поставку, хранение и убытки от замораживания оборотных средств должны быть минимальными.

Применение этой базовой модели требует соблюдения ряда начальных условий, что не ограничивает области ее использования. В некоторых случаях достаточно дополнить или видоизменить эту модель.

Невозможность соблюдения условия равномерных и одинаковых по размеру списаний материалов со склада может объясняться следующими обстоятельствами:

1.не известен точный объем потребности материалов в производстве;

2.объем потребности в разные моменты времени или в разные отрезки планового периода различен;

3.закупка необходимого объема материалов может осуществляться в плановом периоде только в определенные моменты времени.

В случае 1 необходимо применять стохастические модели оптимизации объема закупок. Случай 2 требует применения динамических детерминированных моделей. В последнем случае используются интервальные модели.

Методы управления складскими запасами

Выделяют 6 систем управления запасами, каждая из которых характеризуется использованием следующих параметров :

1.уровень запасов s, при котором необходимо их пополнение;

2.нормативный уровень запасов S, характеризующий расчетную величину складских запасов, достигаемую при очередной закупке;

3.объем отдельной закупки q;

4.частота совершения закупок t.

Система поддержания контрольного уровня запасов представлена на Рис.1.3.1. Требует осуществления постоянного контроля над уровнем запасов.

Рис. 2.1 Система поддержания контрольного уровня запаса

Система периодического пополнения складских запасов представлена на Рис. 1.3.2. Суть в том, что закупки осуществляются через равные интервалы времени.

Рис. 2.2 Система периодического пополнения складских запасов

Система выборочного контроля уровня складских запасов представляет собой расширение двух предыдущих систем (Рис. 1.3.3). Смысл этой системы в том, что проверка контрольного уровня осуществляется через определенные промежутки времени.

Рис. 2.3 Система выборочного контроля запасов

В процессе принятия решений в области снабжения и логистики используются интегрированные методики.

Метод «точно вовремя»

Система «точно вовремя» . В рамках системы «точно вовремя» доставка материала осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Это в значительной степени позволяет сократить запасы на промежуточных складах. Реализация этой системы на производстве состоит в организации системы по поточному принципу, что не всегда возможно на крупных промышленных предприятиях выпускающих серийную продукцию.

Метод «Планирования потребностей/ресурсов»

Логистическая концепция «Планирования потребностей/ресурсов» и основанные на ней системы . На этой концепции чаще всего базируются концепции толкающего типа, в отличие от системы «Точно вовремя». Cистемами, базирующимися на этой концепции, являются системы «планирования потребности в материалах/ производственного планирования потребности в ресурсах» MRPI, MRPII, ERP. Хотя сама логистическая концепция была сформирована давно (с середины 50-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать. Основными целями MRP являются:

1.удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2.поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

3.планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

Проблемы, возникающие при внедрении MRP, относятся к разработке программного обеспечения. Целью внедрения MRP является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материалов и готовой продукции. Однако эти системы имеют и ряд недостатков:

1.значительный объем вычислений и предварительной подготовки большого объема исходной информации;

2.возрастание логистических издержек на обработку заказов;

3.нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

4.значительное число отказов из-за большой размерности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток систем толкающего типа — недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Однако MRP достаточно эффективные по сравнению с «Точно вовремя» при больших производственных циклах в условиях неопределенного спроса.

Метод «Тощего производства»

Микрологистическая концепция «Тощего производства» . Эта концепция является по существу развитием концепции «точно вовремя». Ее сущность выражается в соединении следующих принципов:

1.высокого качества;

2.небольшого размера производственных партий;

3.низкого уровня запасов;

4.высококвалифицированного персонала;

5.гибких производственных технологий.

Как и в концепции «точно вовремя» огромное значение для системы имеют взаимоотношения с поставщиками.

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций получили большое распространение различные варианты концепции «реагирования на спрос». Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.

Наиболее известными являются «точка заказа-перезаказа», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов», «автоматического пополнения запасов». Эти концепции в той или иной степени требуют интеграции с покупателями и поставщиками.

Метод АВС-анализ

АВС-анализ представляет собой метод, с помощью которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-либо множества (Рис. 1.3.4). С точки зрения снабжения анализируются количественная и стоимостная структура потребности в товарах.

Рис. 1.3.4 АВС — анализ

По степени распределения общей стоимости виды товаров делятся на три группы:

1.Товары группы А. Количество их видов невелико, но на них приходится значительная доля стоимости товаров (60-80%).

2.Товары группы В. По критериям доли в общем количестве и общей стоимости занимают среднее место между группами А и С.

3.Товары группы С. В данную группу входит большое число позиций, доля в общей стоимости представляет собой предельно малую величину (2-5%).

Для каждой из трех групп закладывается различная степень детализации,

уровень расходов на планирование, используются различные методы расчета потребности, оптимизации объема поставок, способов осуществления закупок и хранения.

Метод XYZ-анализ

В работе В.В.Волгина «Склад» указывается, что наибольший эффект метод АВС дает совместно с методом XYZ. Если АВС анализирует структуру номенклатуры по объему потребления, то XYZ делит номенклатуру по объему текущих запасов. Сочетание этих двух методов позволяет получить девять групп AX, AY, AZ, BX, BY, BZ, CX, CY, CZ, каждой из которых присваивают свои параметры модели управления.

На торговом предприятии широкая номенклатура товаров разбита на группы. Каждой группой управляет квалифицированный в этой области специалист. Расчет плана закупок осуществляется на год, на полгода и в течение года при изменениях спроса. Расчет объема и моментов закупок производится специалистами, как правило, на базе своего личного опыта, т.к. те инструкции и стандарты предприятия, которые регламентируют этот процесс, в большинстве случаев уже устарели. При таких расчетах очень редко применяется расчет с целью минимизировать затраты на снабжение. Чаще всего ориентация идет на обеспечение потребности заказчиков, идет перестраховка за счет увеличения запасов.

Контроль над уровнем запасов

Контроль над уровнем запасов. По объективным причинам при управлении запасами образуются излишние запасы, которые залеживаются на предприятии. Несмотря на достаточно глубокую проработку методов и моделей управления закупками (достаточно широкий обзор дан в 10, 6), в литературе достаточно мало внимания уделено методам выявления и принятия решений по излишним запасам. На практике для анализа таких запасов применяют методы анализа запасов по сроку пролеживания, по периоду оборачиваемости, по превышению норм запасов, как в физическом, так и стоимостном выражении . Иногда на практике используют сравнение планов потребления и наличного запаса.

Любая модель, метод или методика призваны повысить эффективность системы управления запасами. Характерной чертой большой системы является то, что работа ее звеньев и системы в целом оценивается с точки зрения включающей их системы более высокого ранга. В связи с этим теоретически нельзя ни для одной конкретной системы точно и строго определить критерий эффективности, не поднимаясь при решении этой задачи до самого высокого уровня, при котором в рассмотрение вводятся социальные факторы самого большого масштаба.

Чаще всего в существующих моделях критерием эффективности служат функции минимизации затрат, которые в дальнейшем обеспечивают максимальную прибыль. Реже применяют критерий стабильности обеспечения спроса. При ближайшем рассмотрении критерий обеспечения стабильного спроса можно свести к затратам путем ввода в затраты еще одной составляющей — штрафов за неудовлетворенный спрос. Конечно, формализовать полностью реальную систему невозможно, приходится считаться с неполнотой соответствия между моделью и реальностью.

УДК: 332.122.009.12

ББК: 65.3

Данилова С.Ю., Пуденков Е.В.

ОПТИМИЗАЦИЯ УРОВНЯ ЗАПАСОВ ПРОИЗВОДСТВА С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ С НЕПРЕРЫВНЫМ ЦИКЛОМ ПРОИЗВОДСТВА

Danilova S.U., Pudenkov E. V.

Ключевые слова: управление запасами, оптимизация, материальные запасы, конкурентоспособность, производственные процессы, непрерывный производственный процесс, система управления, логистические системы, точно в срок, математическая модель.

Аннотация: в статье дана характеристика непрерывного процесса производства, представлены его особенности, проведен анализ существующих систем управления запасами, и предложена математическая модель оптимизации уровня запасов.

В настоящее время эффективное управление запасами на предприятии играет ключевую роль в оптимизации процесса производства, снижении себестоимости продукции и, тем самым, повышении уровня конкурентоспособности предприятия в целом. Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственнотехнологического процесса, предотвращать сбои из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства, а так же минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами.

По степени непрерывности различают следующие производственные процессы:

— непрерывные процессы — производство осуществляется в безостановочном режиме: круглосуточно, без перерывов, выходных и праздничных дней. Необходимость организации таких производственных процессов обусловливается, с одной стороны, специфическими особенностями технологических процессов переработки исходного сырья в готовый продукт: невозможностью остановки оборудования из-за наступления негативных последствий, в том числе

аварий, а также из-за снижения качества продукции, длительности и больших затрат на запуск производства после остановки, а с другой — условиями потребления готовой продукции, предусматривающими непрерывный, безостановочный и стабильный процесс ее получения потребителем;

— прерывные (дискретные) производственные процессы — осуществляются в периодическом режиме, при их организации допустимы различные перерывы в работе предприятия, в том числе в одну, две или три смены, с остановкой производства в выходные и праздничные дни.

Возможность организации дискретных производств обеспечивается тем, что их остановка не вызывает негативных последствий как с точки зрения качества изготавливаемой продукции, отсутствия причин возникновения аварийных ситуаций, так и с позиций условий ее поставки и потребления.

Непрерывный производственный процесс имеет следующие преимущества:

— позволяет полностью механизировать и автоматизировать производственный

процесс;

— создает прочные основы для ритмичного (равномерного) выпуска продукции;

— в наибольшей степени обеспечивает однородность и высокое качество продуктов;

— дает возможность использовать компактное и укрупненное оборудование, что снижает капиталовложения при заданной мощности;

— снижает себестоимость продукции;

— увеличивает производительность труда;

— упрощает условия оптимизации производства продукции.

Конечной целью системы управления дискретными и непрерывными производственными процессами является обеспечение эффективной ритмичной работы предприятия. Нарушение бесперебойного процесса производства происходит, в конечном счете, в результате возникновения дефицита сырья и материалов.

Исходя из особенностей дискретных процессов, дефицит сырья и материалов оказывает меньшее влияние на процесс нарушения нормального рабочего ритма, чем при непрерывном производстве.

Отсюда следует вся важность задачи оптимальной координации и управления работой в непрерывных производственных процессах. Для наиболее эффективной организации непрерывного производственного процесса используются вытягивающие логистические системы управления запасами на предприятии, особенностью которых является то, что размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов происходит в том случае, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибуции. К такому типу логистических систем относится концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Широкое распространение в логистической практике данной концепции объясняется низким уровнем запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сокращением производ-

ственных площадей; повышением качества изделий и снижением брака; сокращением сроков производства и др. Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на материальные ресурсы или готовую продукцию, другой -пополняется по мере расходования первого. Теоретически идеальным размером заказа для базовой системы «точно в срок» является одна единица, однако это не реализуется из-за высоких затрат на сбыт и обработку каждого заказа.

Запасы в производстве создаются с целью обеспечения его бесперебойности в случае резкого увеличения спроса или перебоев в снабжении. Создание запасов сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. В связи с этим возникает необходимость в сокращении видов затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса с одной стороны и финансовыми затратами с другой. Затраты связанные с созданием и содержанием запасов можно разделить на следующие группы:

— на поддержание запасов,

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

— расходы на содержание специально оборудованных помещений,

— оплата труда складского персонала.

Отсутствие необходимого объема запасов приводит так же к расходам, которые определяются в следующих формах потерь:

— потери от простоя производства,

— потери от недополученной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса.

Управление запасами средств производства представляет собой совокупность мероприятий по обеспечению оптимального уровня запасов средств производства на предприятии. При управлении запасами любого ресурса следует ответить на два вопроса:

1. Когда пополнять запас?

2. Каков должен быть размер заказа на пополнение?

На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий управления запасами:

1. Стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, имевшейся по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

2. Стратегия дополнительного резерва. Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов:

— Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на коэффициент надежности, значение которого обычно принимается равным 1,25 -1,40.

— Резервное количество единиц хранения определяется как показатель, равный квадратному корню из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

3. Стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределения продукции нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для

Уровень

запаса

которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Выбор типа стратегии управления запасами необходимо начать с определения критериев оптимальности системы. В концепции «точно в срок» за критерий оптимальности уровня запасов принимают минимум суммарных расходов, связанных образованием и хранением запасов и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении производства материальными ресурсами.

Для осуществления управления товарно-материальными запасами в теории существует идеальная система (рисунок 1), в которой обязательным является требование о недопустимости отсутствия запасов на складе, не происходит систематического накопления или перерасхода запасов и основные факторы, влияющие на работу этой системы, учитываются как постоянные величины:

1. Скорость расходования запасов со склада.

2. Объем партии пополнения.

3. Время разгрузки прибывшей партии.

4. Время от принятия решения о пополнении до прихода заказанной партии.

Максимальный желательный уровень запаса

\ \ Страховой запас

Время

Рисунок 1 — График работы идеальной системы управления товарно-материальными

запасами

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием.

Различают несколько систем регулирования запасов в зависимости от исходных параметров, которыми регламентируются запасы (размеры заказа на пополнение запасов, периодичность заказа, поддерживаемый уровень запасов и т. д.)

Система с фиксированным размером

заказа (рисунок 2) является самой простой и наиболее распространенной. Она имеет два регулирующих параметра: точка заказа

(фиксированный уровень запаса, при снижении до которого организуется заготовка очередной партии товаре сырья, материалов) и размер заказа (объем партии поставки), причем последний из параметров постоянен.

Уровень

запаса

— Момент заказа

— Время поставки

— Время задержки поставки

Рисунок 2 — График работы системы с фиксированным размером заказа

Уровень перезаказа рассчитывается как объем запаса, который будет потреблен за время доставки с учетом сохранения страхового уровня запаса. При отсутствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в момент, когда размер запаса достигает страхового уровня. Страховой запас позволяет обеспечивать потребность на время максимально возможной предполагаемой задержки поставки. Восполнение страхового запаса производится в ходе последующих поставок. При отсутствии сбоев в поставках и оптимальном размере постав-

ки запас пополняется до максимального желательного уровня. В отличие от страхового уровня заказа и уровня перезаказа максимальный желательный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания загрузки площадей.

Система с фиксированной периодичностью заказа (рисунок 3) предполагает поставки сырья, материалов, комплектующих изделий, повторяющиеся через одинаковые промежутки времени.

— Момент заказа

— Время поставки

— Время задержки поставки

— Период заказа

<— -«

Рисунок 3- График работы системы с фиксированной периодичностью заказа

В конце каждого периода проверяется уровень запасов и, исходя из этого, определяется размер заказываемой партии. В процессе функционирования этой системы запас пополняется каждый раз до определенного уровня, не превышающего максимального запаса, но с помощью различных партий поставок, зависящих от степени расходования запаса в предшествующем периоде. Регулирующими параметрами системы является максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов и продолжительность периода поставки заказов; при этом варьируется лишь размер партии.

Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной пе-

Уровень

запаса

риодичностью заказа (рисунок 4) характеризуется тем, что допустимый уровень запасов регламентируется как сверху, так и снизу. Кроме максимального верхнего уровня, до которого может осуществляться пополнение запаса, устанавливается нижний уровень — точка заказа. Если размер запаса снижается до этого нижнего уровня еще до истечения установленного периода заказа, то делается внеочередной заказ. В остальных случаях система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа, т.е. независимо от уровня запаса заказ оформляется через фиксированные промежутки времени.

X — Момент заказа

<—-> — Время поставки

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

^—-* — Время задержки поставки

4 > — Период заказа

Рисунок 4 — График работы системы с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа

Максимальный запас и точка заказа в этой системе неизменны, периодичность заказа изменяется частично; размеры же партий поставок могут быть индивидуальны в каждом случае.

Система с двумя фиксированными уровнями без постоянной периодичности заказа

(рисунок 5). Запасы изменяются только в том случае, когда их уровень достиг точки заказа, независимо от наступления периода подачи заказа. Постоянными остается размер максимального запаса и точка заказа, периодичность заказа и размер заказываемой партии — величины переменные.

Максимальный жела-

— Момент заказа

— Время поставки

<—>

^___- Время задержки поставки

Рисунок 5 — График работы системы с двумя фиксированными уровнями без постоянной периодичности заказа.

Чтобы обеспечить поставки сырья, материалов, товаров и оборудования, удовлетворить запросы потребителей и создать запасы оптимального размера, необходимо решить комплекс разнообразных задач. При управлении запасами учитываются ограничения, налагаемые взаимным влиянием разнообразных товаров и ограниченными возможностями производства. При организации управления запасами в самом общем случае приходится рассматривать следующие факторы:

— спрос на конкретные товары, в целом случайный и зависящий от времени и лишь в отдельных случаях известный и определенный;

— наличие запаса этих товаров для удовлетворения спроса; пополнение запаса, которое может быть непрерывным, периодическим или осуществляться через некоторые интервалы времени;

— затраты на закупки, страхование, коммерческий риск, хранение, убытки из-за

неудовлетворительного спроса, в совокупности образующие экономическую функцию, которую нужно оптимизировать;

— ограничения, определяемые рядом факторов.

В качестве целевой функции при решении задач управления запасами чаще всего используется минимум затрат, связанных с заготовкой и содержанием запасов, а также с возникновением перебоев в поставках потребителям (потери от дефицита).

Простейшая математическая формула, характеризующая эту модель, выглядит следующим образом:

Р

= \

С

где Р — размер заказа (поставки);

Я — предполагаемый (желаемый) объём сбыта;

С1 — стоимость организации и реализа-

ции заказа (все расходы в связи с пополнением запасов, начиная с поиска поставщиков и заключения договора и кончая оплатой всех услуг по доставке материала);

С2 — издержки, связанные с хранением запаса (аренда складских помещений, амортизация оборудования, текущее содержание складов, складская переработка материалов, потери в процессе хранения) и затраты вследствие вложения средств в запасы;

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Е — издержки, связанные с дефицитом продукции (имеют место, если коммерческая фирма несет материальную ответственность за невозможность удовлетворения потребности потребителей из-за отсутствия товарных запасов).

Все вышепредставленные системы основываются на ряде факторов, таких как, тип спроса, способ пополнения запасов, издержки, ограничения и т.п. (рисунок 6). На основе имеющихся систем регулирования запасов мы предлагаем построить математическую модель управления запасами для предприятия с непрерывным циклом производства, позволяющую оптимизировать объем поставок, минимизировать уровень запасов на складе, не нарушая непрерывность производственного процесса. При построении математической модели, учиты-

ваются следующие особенности непрерывного производства:

— спрос должен быть постоянным и дискретным (при непрерывном типе производства спрос на готовую продукцию должен поддерживаться на постоянном уровне для обеспечения эффективности деятельности предприятия и исключения затоваривания складов готовой продукции);

— при пополнении запасов задержка должна отсутствовать или быть постоянной и фиксированной (при выборе уровня пере-заказа необходимо учитывать время доставки сырья и материалов от поставщика до производителя, которое должно стремиться к минимуму или быть постоянным. В случае задержки поставки существует риск возникновения дефицита запасов на предприятии и, как следствие, нарушение непрерывности процесса производства);

— объем заказываемой партии должен быть детерминированным и стремиться к минимуму, а частота поставок максимальной (расходы на содержание запасов на кладах значительно превышают затраты на транспортировку товарно-материальных ценностей, поэтому предприятие должно стремиться к минимизации запасов и увеличению частоты поставок).

Факторы

Тип спроса

Метод пополнения запаса

непрерывный —

детерминирован стохастический задержка Объем

ный

т», г

отсутствует | |

— дискретный |_———-^

фиксированная |

‘-«Г»‘

детерминирован ный

Т

случайный

Издержки

| Затраты на хранение

На обслуживание Потери из-за

|___дефицита

Ограничения

По объему склада

По объему заказа

| По частым |

|_ поставим_________|

случайная

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Рисунок 6 — Факторы, влияющие на выбор модели управления запасами

Предлагаемая математическая модель (таблица 1) строится в MS Excel и представляет собой ряд взаимосвязанных формул, позволяющих проследить динамику изменения за-

пасов при различных показателях объемов заказываемых партий, частоты поставок, расхода запасов в определенном количественном интервале и уровне перезаказа.

Таблица

Предлагаемая математическая модель

Период Запас на начало периода Текущий расход Решение о поставке При- ход Запас на конец периода Уровень переза- каза Объем постав- ки

1 2 3 4 5 б 7 8

X Y А+ЦЕЛОЕ (СЛЧИС()* В) ЕСЛИ((Х- 1)+(X-2)+…(X- n)= М;0;ЕСЛИ^>= N;0;M)) ЕСЛИ (гр.4-п =0;0;M) гр.2- гр.З+гр.5 N M

В первой графе указывается временной период X (день, неделя, месяц и т.д.). В первой строке графы «Запас на начало периода» указывается первоначальный запас сырья и материалов на складе (У). В графе 3 указывается текущий расход в количественном интервале от А (минимальный расход запасов за период) до А+В (максимальный расход запасов за период). В «Решении о поставке» прописывается условие принятия решения о заказе очередной партии товарно-материальных ценностей, где п — количество периодов необходимых для доставки запасов от поставщика до склада производителя. Условие (Х-1)+(Х-2)+.. .(Х-п) прописывается для исключения дублирования заказов в период поставки запасов. В следующей графе «Приход» прописывается условие проверки принятия управленческо-

го решения о поставке товаров за предыду-

Таблица 2 — Пример использования модели при заданных условиях

щий п-период. «Запас на конец периода» рассчитывается как разность запаса на начало периода и текущего расхода плюс приход и ему будет равен запас на начало следующего периода. N — уровень запаса товарно-материальных ценностей, при котором следует принимать решение о заказе новой партии запасов. М — объем партии заказа, который может доставить поставщик за п-период времени. Ниже представлен пример динамики изменения уровня запасов на складе предприятия (таблица 2) при начальном уровне запасов равным 500 единицам, расход товарно-материальных ценностей варьируется от 35 до 80 единиц в день, решение о поставке принимается ежедневно, период доставки заказа равен 3 дням, уровень перезаказа равен 250 единицам, объем заказа, который может перевести поставщик за один раз, равен 500 единицам.

Период Запас на начало периода Текущий расход Решение о поставке Приход Запас на конец периода Уровень перезаказа Объем поставки

0 500 69 0 0 431 250 500

1 431 37 0 0 394

2 394 70 0 0 324

3 324 42 0 0 282

4 282 63 0 0 219

5 219 38 500 0 181

б 181 51 0 0 130

7 130 51 0 0 79

8 79 76 0 500 503

9 503 55 0 0 448

10 448 47 0 0 401

Рисунок 7 — Динамика изменения уровня запасов при заданных условиях

На рисунке 7 изображена динамика изменения уровня запасов при заданных условиях, которая показывает изменение объема товарно-материальных ценностей на складе предприятия производителя, что дает нам возможность методом подбора значений оптимизировать процесс управления запасами на промышленном предприятии с непрерывным циклом производства. Изменение исходных данных модели дает возможность выбрать наиболее оптимальные значения основных входных параметров, необходимых для принятия эффективного управленческого решения.

В настоящее время, несмотря на большое количество факторов, влияющих на конкурентоспособность предприятия, основным и определяющим из них остается его способность производить конкурентоспособную продукцию и создавать условия для ее продвижения на рынок.

Конкурентные преимущества определяются набором характеристик и свойств товаров, которые создают для предприятий определенные превосходства над конкурентами.

Одним из основных факторов конкурентоспособности промышленного предприятия является эффективное управление его запасами.

Сокращение запасов происходит за счет согласованности действий участников логистических процессов, повышения надежности поставок, рациональности распределения запасов.

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Процессы управления производством товаров и их распределением чрезвычайно усложняются по всей логистической цепи, следовательно, усложняются процедуры управления и контроля прохождения материальных потоков по звеньям логистической цепочки. Это требует повышения эффективности рас-

пределения ресурсов всех видов, в том числе пребывающих в форме товарно-материальных запасов.

Ни одно современное производство не может обойтись без функций хранения сырья и материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, инструментов и инвентаря.

Многие результирующие показатели хозяйственной деятельности предприятия в значительной степени зависят от того, как решаются проблемы, связанные с хранением товарно-материальных запасов и поддержанием определенного их уровня, оптимизация которого может быть осуществлена за счет использования логистики.

Возникновение запасов обусловлено естественными природными и экономикотехнологическими условиями. Необходимость образования запасов связана также с разделением труда, условиями производства и потребления товаров, которые разобщены как во времени, так и в пространстве.

Современное предприятие, чтобы выпускать определенную продукцию, вынуждено получать различные материальные ресурсы от многих других предприятий и организаций, в том числе территориально отдаленных от него.

Интеграция управления закупками и управления производством — это составная часть логистической стратегии предприятия, которая в конечном итоге позволяет получить значительный экономический эффект. Как показали исследования, на предприятиях, где расходование запасов соответствует плановым потребностям производства в сырье и материалах, производственные затраты снижаются, а степень использования инвестированного капитала повышается.

Вестник Волжского университета имени В.Н. Татищева №3 (12)

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Канке, А.А., Кошевая, И.П. Логистика: Учебник. — М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2005. —

Управление запасами — это процесс определения и поддержания оптимального размера запасов, а также обеспечение их финансирования.

Решаемые задачи:

  1. расчет размера необходимого для предприятия запаса (нормы запаса);
  2. организация системы контроля за реальным размером запаса, а также его пополнением согласно установленной норме.

Система управления запасами включает в себя ряд последовательно выполняемых процессов, основными из которых являются:

1. Анализ запасов в предшествующем периоде. Главная задача – определить уровень обеспеченности ими производства и оценка эффективности их использования.

2. Формулировка целей создания запаса. Они могут быть следующими:

  • обеспечение производственной деятельности в настоящий момент;
  • обеспечение деятельности в области сбыта в настоящий момент;
  • создание сезонных запасов, которые будут обеспечивать процесс производства в предстоящем периоде.

3. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Для этого применяется ряд моделей, из которых наиболее распространенная — «Модель экономически обоснованного размера заказа» (см. также — оптимальный размер партии). Она основана на оптимизации всех операционных затрат предприятия по закупке и хранению запасов. В данной модели операционные затраты подразделяются на:

а) затраты на размещение заказов;

б) затраты на хранение товаров на складе.

Результатами управления запасами являются:

  • снижение производственных потерь по причине недостатка в запасах;
  • ускорение оборота;
  • максимальное уменьшение излишков ТМЗ;
  • снижение затрат предприятия на хранение ТМЗ;
  • уменьшение потерь от порчи, старения запасов;
  • оптимизация налогообложения.

Методы управления запасами

Норма запаса – это минимальное количество предметов труда, находящееся у предприятия и необходимое для бесперебойного снабжения производства.

Для определения норм запасов используются три группы методов:

  • эвристические;
  • методы технико-экономических расчетов;
  • экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический».

В случае если задача в сфере управления запасами на предприятии имеет определенную сложность, можно использовать знания и опыт нескольких сотрудников предприятия. При последующем анализе их субъективных оценок ситуации и предлагаемых решений, используя специальный алгоритм, можно сформировать довольно хорошее решение, которое мало чем будет отличаться от оптимального. Данный метод, как и предыдущий, относится к эвристическим методам и имеет название «метод экспертных оценок».

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика.

Экономико-математические методы. Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции, позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее.

Так, имея данные о размере запасов за прошлые четыре периода, применив метод экстраполяции, можно рассчитать размер запасов на будущий период при помощи формулы:

Y5 = 0,5 (2Y4 + Y3 — Y1),

где Y1, Y3, Y4 — показатели запаса (в процентах к обороту, в сумме или днях), за первый, третий и четвертый периоды соответственно;

Y5 — нормативный показатель (уровень) запаса на будущий, пятый период.

Спрогнозировать уровень запасов для шестого периода можно при помощи следующей формулы:

Y6 = 0,5 (2Y5 + Y4 — Y2),

где Y6 — нормативный показатель (уровень) запаса на шестой период.

Мировая практика управления запасами на предприятии показывает, что рост запасов должен немного отставать от роста спроса. В математическом выражении это выглядит так:

Тз = корень (То),

где Тз — темп роста запасов;

То — темп роста спроса.

При вышеуказанном соотношении между спросом и запасами возможно ускорение оборачиваемости оборотных средств.

Больше статей на эту тему вы можете найти в разделе Управление запасами библиотеки портала.

Управление запасами — это оптимизация запасов произведенных товаров,
незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности предприятиями
с целью уменьшения затрат хранения при обеспечении уровня обслуживания и
бесперебойной работы предприятия. Управление запасами в логистике — оптимизация
операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и
координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества
складов и места их расположения.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или
превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые
максимизируют чистую прибыль.

Корпоративная политика, способствующая эффективному управлению запасами, —
первая составляющая успешного управления запасами. Другие необходимые
составляющие – хорошее аппаратное и программное обеспечение и знания,
необходимые для использования программного обеспечения.

Значение продуманной корпоративной политики в деле эффективного управления
запасами неоценимо. Все сотрудники организации должны понимать фундаментальные
основы по которым составляется корпоративный бизнес план.

Прежде, чем изучать новые революционные способы определения, когда и сколько
товаров заказывать, нужно удостовериться, что на складе — порядок. А для этого
необходимо следовать определенной корпоративной политике и процедурам.
Контролировать запасы и управлять ими.

Управление запасами – это та область менеджмента, в которой можно много
выиграть от использования эффективных методов, и этот выигрыш непосредственно
измеряется в денежном выражении. Эти методы изложены Джоном Шрайбфедером
доступно и полно. Вместе с тем необходимо отметить, что применение того или
иного подхода к управлению запасами должно определяться стратегией компании и
вытекающей из нее стратегией управления запасами. На практике мы часто видим,
например, что компания не определив, что для нее важнее: удовлетворение спроса
потребителей или минимизация издержек, пытается выстроить систему управления
запасами. Без четкой постановки целей и определения критериев эффективности эта
задача не имеет решения.

Виды запасов

Прежде чем готовая продукция попадет конечному потребителю, она проходит
производственный цикл, начиная от сырья (полуфабриката) и заканчивая готовой
продукцией. Учитывая, что ситуация на рынке носит непредсказуемый характер это
отражается на производственном процессе. Назвать точную цифру, сколько будет
продано готовой продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист.

Чтобы не остановилось производство из-за отсутствия запасов сырья, по причине
увеличения резкого спроса или перебоев в снабжении, то на производстве
создаются запасы. Если бы производственный процесс функционировал бы как единый
конвейер, то потребности в запасах сводились к нулю. В реальной жизни этого не
происходит.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами.

Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов можно разбить на
несколько групп:

— отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

— расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

— оплата труда специального персонала;

— дополнительные налоги;

— постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к
расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

— потери от простоя производства,

— потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент
возникновения повышенного спроса,

— потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

— потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель
должен руководствоваться конъюнктурой рынка. Т. е. На рынке действуют
побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая
материальные запасы:

— возможность колебания спроса;

— сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

— скидки за покупку крупной партии товаров;

— спекуляции на росте цен;

— снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

— снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

— возможность равномерного осуществления операций по производству и
распределению;

— возможность немедленного обслуживания покупателей;

— сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

— упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в
промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном
случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические
технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или
торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для
торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно
большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

Пол назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и
товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые,
сезонные.

Управление запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.

Рассмотрим каждый из этих видов запасов.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей,
предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных
запасов — обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для
конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от
поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и
розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы, в свою очередь, подразделяются на запасы товарные средства
производства и товарные предметы потребления.

Как уже отмечалось, производственные и товарные запасы делятся на:

Текущие запасы — главная часть всех запасов. Обеспечивает непрерывность
производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы — обеспечивают материалами или товарами производственный или
торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.

Страховой запас, является своеобразным амортизатором, который позволяет
предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом
положено платить.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса объем страхового
запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Сезонные запасы — появляются при сезонном характере производства, потребления
или транспортировки.

По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на
следующие виды:

— переходящие;

— подготовительные;

— неликвидные;

— запасы в пути и др.

К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец
отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность
производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за
отчетным, до момента поставки очередной партии товара.

Подготовительные запасы — это часть текущих запасов, которые требуют
дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или
торговом процессе.

Неликвидные запасы — это неиспользуемые длительное время производственные или
товарные запасы.

Запасы в пути — запасы находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно
имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую.
При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и
моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество
переходных запасов. Например, при среднем уровне спроса на данный товар, равном
200 изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двум неделям,
общий объем переходных запасов этого товара составит в среднем 400 изделий.

Для определения (оценки) среднего количества технологических или переходных
товарно-материальных запасов в данной системе материально-технического
обеспечения в целом используется следующая формула:

J= ST,

где,

J — общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе
транспортировки) товарно-материальных запасов;

S — средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;

Т — среднее время транспортировки.

Оптимальный размер запасов

Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех
случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на
товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к
точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в
создании страховых товарно-материальных запасов.

Можно выделить несколько причин по которым предприниматели заказывают больше
объем товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с
задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в
неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить
какое-то время те или иные товары на складе. В-третьих, предоставление скидок,
получаемые заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых,
транспортные, накладные и др. расходы остаются одинаковыми независимо от объема
партии. Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от
того, загружен полностью контейнер или нет.

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает
необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения
оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой —
финансовыми затратами.

Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров,
или определением экономического (оптимального) размера заказа — EOQ (economic
order quantity), который вычисляется по формуле:

EOQ = 2AD/vr

где,

А — затраты на производство;

D — средний уровень спроса;

v — удельные затраты на производство;

r — затраты на хранение.

Предлагаемые компанией услуги в той или иной степени, представляют собой
функцию ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются
функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень
своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией
обслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромисса — на
этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для
приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми
компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов
зависит от трех факторов, а именно:

— возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

— колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации
заказа;

— осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях
нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и
материалы досчтаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений
проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо
использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных
запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе
выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике
капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач,
решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного
хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других — за готовой
продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары,
большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за
незавершенным производством.

Контроль состояния запасов

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим
состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов
обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за
рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться
периодически, по одной из представленных систем:

Система оперативного управления — через определенный промежуток времени
принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если
заказывать, то какое количество единиц товара.

Система равномерной поставки — через равные промежутки времени заказывается
постоянное количество единиц товара.

Система пополнения запаса до максимального уровня — через равные промежутки
времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен
разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня
запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса,
который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут
осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке
фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень
запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе
постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент
проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных
запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется.
Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и
дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного
нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки.
Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то
величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот
период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс – (Зф – Звз),

где,

Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас,

Зф — фактический запас на момент проверки,

Звз — запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения
заказа.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность
заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения
контейнерной доставки заказываемого товара, эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа
обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то
заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не
существенности транспортно — заготовительных расходов, связанных с выполнением
заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

— один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

— товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

— малоценные товары и др.

Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического
уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). — В момент достижения запасов
порогового значения заказывается партия постоянного объема.

Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного
минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой
партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса
является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производятся
размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который
определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень
запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на
поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После
размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар
привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке
заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки
товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения
спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас.
Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры,
обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля
предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента — для торгового
предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня
запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование
технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с
двумя уровнями:

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса
(с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется
через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или
равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности
максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с
увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если
фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не
заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов
(с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при
достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью
максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую
реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом
повышения эффективности функционирования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать
в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от
дефицита.

Следовательно, условиями применения этих систем являются:

— большие потери от отсутствия запасов;

— большие затраты на содержание запасов;

— высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо
прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за
счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая
потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость
постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным
интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.

Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью
уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший
спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное
состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния
запасов являются:

— низкие затраты по содержанию запаса,

— хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле
наличия запасов на складе. К недостаткам — сравнительно высокий уровень
среднего запаса.

Система управления запасами

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы
должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в
следующих вопросах:

— Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения
требуемого уровня обслуживания потребителя?

— В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем
запасов в системе логистики?

— Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного
процесса?

— Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

— Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и
запасами?

— Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со
специфическим уровнем обслуживания?

— Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения
количества складов?

— Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство
без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем
комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных
финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди
которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной
системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном
масштабе времени.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного
обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой
цели достигается решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

— определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления
запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать
продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых
подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

— Модель с фиксированным размером заказа

— Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

— Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного
уровня

— Модель «Минимум — Максимум»

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть
максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции
уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового
уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается
таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так
как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое
потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас
(РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим
образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен
пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного
уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором
случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов
достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по
следующей формуле:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ — текущий заказ, шт;

ОП — ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей
формуле:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум — Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем
запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень
запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно
устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение
размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной
поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья
модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов,
необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа.
При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на
продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ
= Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время
поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит
ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание
и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения
(Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более
4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим
ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).

Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального
распределения находим , значит

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность
возможного дефицита будет не более заданного.

Тема №16

«Организация работы отдела запасов в аптеке»

Введение

1Задачи и функции о/з

2.Штат отдела запасов .

3.Размещение помещений отдела.

4.Составление заказов на склад и поступление товара в аптеку.

Заключение

Для российского фармацевтического рынка характерно то, что розничные аптечные предприятия имеют широкую свободу выбора времени и периодичности осуществления заказов продукции у поставщиков. Обычно аптека может сократить интервал заказа до одного рабочего дня, что позволяет поддерживать товарный запас на уровне, соответствующем локальному спросу, и при этом не вкладывать денежные средства в создание крупного резервного запаса, предназначенного для своевременного «гашения» колебаний этого спроса.

Современная аптека — высоко мобильная структура; она может и должна функционировать как гибкая экономическая система, оперативно реагирующая на все изменения окружающей среды (в данном случае, изменения величины и структуры спроса) без создания крупных собственных запасов.

Контроль товарного запаса и оптимизация системы заказов каждой из позиций ассортимента аптечного предприятия — трудоемкий и довольно сложный процесс, но он приносит высокие дивиденды. Расчет товарного запаса позволяет обеспечить компромисс между недостатком продукции на складе, вызывающим излишние отказы покупателю, и чрезмерным затовариванием, вызывающим «замораживание» оборотных средств. Таким образом, оценка и оптимизация величины товарного запаса повышает оборачиваемость денежных средств аптечного предприятия и позволяет использовать имеющиеся ресурсы более эффективно.

Прием поступающих медикаментов, их хранение и выдачу в другие отделы, мелкорознич-

ную сеть, отпуск ЛПУ осуществляют отделы запасов. В производственных

аптеках отделы запасов выполняют и такую функцию как изготовление концентриро-

ванных растворов, полуфабрикатов, в/а заготовок.

Самостоятельно отдел запасов функционирует в производственных аптеках I и II групп (в

аптеках 2-й группы т/о и рецептура должны быть свыше 350.0 тыс. в год), который возглавляют 3 материально-ответственные лица (заведующий аптекой и два заместителя заведующего аптекой).

В аптеках 2, 3, 4 и 5 групп (т/о свыше 70.0 тыс. рублей) этот отдел объединен с рецептурно- производственным.

Основные функции отдела запасов :

Составляют заказы-требования на товары для подачи их поставщикам.

Занимаются определением потребности в лекарствах на уровне аптеки.

Заполняют штангласы медикаментами для ассистентской комнаты.

Контролируют сроки годности и качество лекарственных средств.

Принимают накладные-требования и комплектуют заказы для отделов аптеки, ЛПУ и других покупателей мелкорозничной сети.

Ведут лабораторно-фасовочные работы.

Штат отдела запасов

На заведующего отделом или его заместителей в отделе запасов возложены следующие обязанности:

1) следить за наличием в аптеке всего ассортимента медицинских товаров и организовывать правильное хранение запасов товаров;

2) составлять заказы и требования на необходимые товары и представлять их на аптечные склады;

3) осуществлять прием товаров от поставщиков, проверять его доброкачественность, а также контролировать правильность сопроводительных документов;

4) составлять отчетность о движении товаров в отделе;

5) отпускать товары в отдел безрецептурного отпуска, в ОГФ, в РПО;

6) осуществлять оптовый отпуск товаров в лечебные учреждения;

7) выдавать товары в мелкорозничную сеть (аптечные пункты, киоски, ларьки);

8)оформлять накладные и счета-фактуры на отпущенный товар.

В штате отдела запасов предусмотрены также должности провизоров-технологов, фармацевтов и фасовщиков. Обязанности указанных работников регламентируются специальными положениями, утвержденными Министерством здравоохранения.

Провизор-технолог, работающий в отделе запасов или в материальных комнатах, обязан выполнять следующее:

1.) проводит качественный и количественный анализ лекарств, концентратов, полуфабрикатов, скоропортящихся и нестойких препаратов, оформляет журналы с результатами качественного и количественного анализов.

2) распределять работу между фасовщиками и принимать от них расфасованную продукцию;

3) соблюдать правила хранения медикаментов в материальных комнатах в точном соответствии с требованиями Фармакопеи и утвержденными инструкциями;

4) следить за правильным оформлением штангласов с запасами медикаментов;

5) пополнять запасы медикаментов и комплектовать заказы для отделов аптеки и прикрепленных учреждений здравоохранения;

6) при отпуске медикаментов и других медицинских товаров соблюдать установленный график для каждого отдела аптеки и прикрепленных учреждений;

7) в случае сомнения в качестве какого-либо медикамента сообщать об этом заведующему отделом или заведующему аптекой, задерживая отпуск этого медикамента до проверки его качества;

8) принимать участие в составлении заявок на медикаменты и другие медицинские изделия, вести учет отсутствующих, а также вновь поступивших товаров;

9) принимать участие в приемке поступивших в аптеку медикаментов и медицинских изделий и контролировать правильное размещение их по местам хранения;

10) контролировать соблюдение фармацевтического порядка и санитарно-гигиенического режима в материальных комнатах.

Он несет также ответственность за правильное оформление документации по учету лабораторных и фасовочных работ в отделе. По поручению руководства аптеки или отдела выполняет и другие виды работ.

^ Фармацевт — участвует в распределении товара по местам хранения, соблюдает фармацевтический порядок и правила техники безопасности.

Фасовщики в своей работе руководствуются соответствующими положениями и правилами внутреннего трудового распорядка.

Они обязаны:

1) выполнять работу по расфасовке и дозированию лекарственных средств и других медицинских изделий;

2) принимать участие в приемке и распределении товаров между отделами аптеки;

3) правильно использовать и содержать в надлежащем порядке и чистоте оборудование, измерительные приборы, расфасовочные машины и прочие приспособления;

4) выполнять, указания провизора и фармацевта, связанные с производственной деятельностью;

5) нести ответственность за качество выполняемой работы и санитарное состояние рабочего места;

6) систематически повышать уровень своего мастерства, используя передовой опыт.

Для проведения лабораторных и фасовочных работ в аптеках выделяются специальные помещения.

В целях совершенствования производственных процессов и повышения производительности труда провизоров-технологов и фасовщиков, занятых на работах в отделе запасов, предложено оснащать их рабочие места средствами механизации: дозаторами для фасовки жидкостей, дозирующими пипетками, дозаторами и приспособлениями для расфасовки порошков, приспособлениями для расфасовки драже и таблеток, обжима колпачков на флаконах, заполнения желатиновых капсул и облаток, расфасовки мазей, аппаратами для фильтрования растворов, измельчения и смешивания порошков, магнитными мешалками и т. д.

В отделе запасов ведется предметно-количественный учет соответствующих групп препа-

ратов.

В отделе также ведется картотека или журнал учета движения препаратов с ограниченным

сроком годности (не более 2-х лет).

 Отдел запасов должен располагать следующими помещениями:

Заготовочная.

Распаковочная.

Материальные комнаты.

Помещения для обслуживания прикрепленных ЛПУ и других учреждений и организаций.

Фасовочная.

В заготовочной — в ассептических условиях выполняют лабораторные работы. Заготовочные работы обычно организуются в крупных аптеках. В аптеках, где такие помещения отсутствуют, лабораторные работы проводят в ассистентской комнате. Лабораторные работы: приготовление концентратов, полуфабрикатов для бюреточной установки, внутриаптечных заготовок.

В распаковочной – распаковывают полученный товар.

В материальных– хранятся товарно-материальные ценности аптеки. Могут быть материальные:

перевязочных материалов; лекарственных трав; минеральной воды; легковоспламеняющихся жидкостей;

В помещении для обслуживания прикрепленных ЛПУ и других учреждений и организаций – принимают и оформляют накладные-требования, комплектуют заказы и отпускают товар для ЛПУ и других учреждений и организаций.

В фасовочной – фасуется внутриаптечная заготовка.

В соответствии с требованиями пожарной безопасности помещения под материальные для хранения легковоспламеняющихся веществ (спирт, эфир, хлороформ) оборудуются только после согласования с органами пожарной охраны. Перекрытие таких комнат осуществляется из несгораемых материалов, пол цементируется

с уклоном от двери. Входная дверь так же покрывается огнеупорными материалами. В небольших аптеках вместо комнат предусмотрены встроенные шкафы из огнеупорного материала 0.7 м на 1.2 м. Наиболее рационально подобную материальную размещать в несгораемом отдельно стоящем строении.

Кладовые для хранения лекарств растительного сырья, дезсредств и других пахучих жид-

костей должны иметь самостоятельные вентиляционные каналы. В них необходимо установить

вытяжной шкаф для расфасовки нашатырного спирта.

В крупных аптеках (I — IV группы) оборудуется специальная холодильная камера. Ёе стены покрывают глазурованной плиткой. Камера может быть заменена комнатой с холодильными шкафами. В остальных аптеках для хранения данной группы препаратов используют бытовые холодильники (0 — 40 С).

Полы материальных основного запаса покрывают керамической плиткой, а стены и пото-

лок водостойкими эмалями.

Для их оснащения ВНИИФ разработаны типовые материальные шкафы для хранения товаров с различными физико-химическими свойствами, аптечные рабочие столы и стулья. В зависимости от конфигурации помещения материальные шкафы могут наращиваться по бокам с отдельными выдвижными ящиками, расположенными не выше уровня глаз человека среднего роста. В верхней части шкафов имеются полки. Для весовых медикаментов, находящихся в штангласах, в шкафы вмонтированы вращающиеся вертушки. На вертушках или полках эти штангласы располагают не более чем в 2 ряда. Для жидкостей, находящихся в баллонах в нижней части шкафов мон-

тируются баллоноопрокидователи. Для лекарственных трав предусмотрены специальные вентилирующиеся шкафы. Для хранения тары и упаковок готовых ЛС используются стеллажи. Необходимо учитывать, что стеллажи размещаются на расстоянии 0.6 — 0.7м от наружных стен, 0.5 м от потолка и не менее 0.25 м от пола.

В соответствии со строительными нормами и правилам и хозрасчетных аптек (СНиП 69-

78), утвержденными постановлением Госстроя СССР № 92 от 17.05.1978г., состав и размеры помещений для хранения медицинских товаров зависит от объема работы аптеки и возложенных на нее функций (например, обслуживает лечебное учреждение).

Для приема и распаковки товаров выделяется специальное помещение — распаковочная. В

ней оборудован спускной люк с наклонной площадкой или устанавливается ленточный транспортер. Для доставки товаров на другой этаж необходим грузовой подъемник — лифт. Материальные комнаты не должны быть проходными. Они изолируются от других помещений. Ключи — у материально-ответственного лица.

Для рациональной организации труда СНиП и приказом МЗ РФ № 80 от 04.03.2003г.

предусмотрены проемы для встроенных шкафов поворотного или проходного типа (товары можно загружать из материальной прямо в шкафы соответствующего отдела. размещенного в зале обслуживания)

При наличии прикрепленных лечебных учреждений СНиП предусмотрены

отдельные материальные для хранения текущего запаса и изделий медицинского назначения для больниц.

В составе материальных — кладовых основного запаса предусмотрены:

а) материальная ГЛС;

б) –»- перевязочных материалов;

в) –»- лекарственного растительного сырья;

г) –»- дезсредств и кислот;

е) холодильная камера;

з) –»- минеральных вод;

и) –»- вспомогательных материалов;

к) –»- транспортной тары.

Составление заявок и поступление товара в аптеку

С учетом имеющейся дефектуры аптечные организации составляют , на основании прайс-листов, соответствующие заявки-заказы. Поставки осуществляются на основании договоров-поставок по мере необходимости. Практикуются и ежедневные поставки.

Прием товара в аптеке

Нормативные документы, регламентирующие прием товара в аптеку:

1. Федеральный закон №61-ФЗ от 12.04.10 года, «Об обращении лекарственных средств»

2. Приказ Министерства здравоохранения Российской Федерации №214 от 16.07.97 года, «О контроле качества лекарственных средств, изготовленных в аптеке»

3. Постановление правительства Российской Федерации №55 от 19.01.98 года, в редакции постановления правительства РФ №1222 «Об утверждении правил продажи отдельных видов товара»

Алгоритм приема товара:

1. Товар принимается по следующим документам – товарная накладная, счет-фактура, протокол согласования цен для ЖНВЛП, документы качества – реестр сертификатов.

2. Прием товара осуществляется по количеству мест и качеству упаковки.

3. Ставятся необходимые отметки в товарной накладной: роспись, печать в графе «принял»

4. Накладные регистрируются в «журнале учета прихода накладных» и заносятся компьютерную программу.

5. Розничные цены формируются с помощью компьютерных программ

В аптеке так же имеется карантинная зона.

Основная масса товаров поступает в аптеки из аптечных складов. Неко­торые товары могут закупаться аптеками у других поставщиков (на складах парфюмерных и галантерейных товаров и т. д.).

Прием товаров от поставщиков может иметь различные варианты. Одним из вариантов является прием товаров непосредственно на складе представителем аптеки или самим заведующим аптекой. Право на получение товаров оформляется разовыми или постоянными доверенностями.

На складе лицо, получающее товар, обязано проверить соответствие наименования, вида, цены и количества товара тем данным, которые указаны в сопроводительных документах. В случае, если нет возможности проверить при приеме на складе товар по количеству товарных единиц и массе нетто (когда товар уже упакован в ящики и другую тару), представитель аптеки принимает товар по количеству мест и массе брутто. Об этом делается отметка на счете-фактуре. С момента получения товара на складе до передачи его в аптеке материально ответственному лицу ответственность несет представитель аптеки, получивший и сопровождавший товар в пути.

Широкое применение находит доставка товаров в аптеки транспортом склада, когда за товары и сопроводительные документы (счета-фактуры, накладные и т. д.) в пути несет ответственность шофер автомашины. При прибытии в аптеку он передает материально ответственному лицу товар по количеству мест и массе брутто.

При отгрузке товара со склада железнодорожным или водным транспортом за груз в пути ответственно транспортное ведомство.

Аптека принимает товар на станции или пристани в соответствии с транспортными накладными по количеству мест и массе брутто. В случае сомнения в сохранности товара аптека обязана вскрыть и принимать товар непосредственно на станции в присутствии пред­ставителя транспортной организации. При обнаружении недостачи (бой, порча товаров и т. д.) составляется коммерческий акт для предъявления иска транспортному ведомству. Товар, пришедший в негодность по вине транспортного ведомства, аптекой не принимается.

Каким бы способом ни был доставлен товар в аптеку, он обязательно проверяется по количеству и качеству и оприходуется в соответствующую учетную документацию. Принимая товар, материально ответственное лицо в аптеке по каждому наименованию тщательно проверяет количество, цену, общую стоимость данного товара и сверяет это с данными, указанными в сопроводительном документе.

В случае обнаружения недостачи, излишков, боя или порчи товара заведующий аптекой создает комиссию для составления акта, в котором отражаются обнаруженные расхождения с сопроводительными документами, а также выявленная недостача или излишки.

Акт составляется в трех экземплярах, из которых один направляется поставщику для возмещения ущерба, второй — в вышестоящую организацию и третий остается в аптеке. Излишки товара оформля­ются таким же актом, на основании которого оприходуются аптекой.

Претензии по возмещению стоимости недостающих товаров или других ценностей, а также по поставке товара ненадлежащего качества или некомплектного, в том числе по уплате штрафа за поставку таких товаров, должны быть предъявлены в соответствии с инструкцией в течение месяца.

При обнаружении в счетах-фактурах ошибок в ценах и суммах стоимости (несоответствие прейскурантным ценам) аптека обязана немедленно сообщить об этом поставщику. До получения от поставщика исправительного письма этот товар не подлежит реали­зации, но оприходуется по ценам и стоимости, указанным в счете-фактуре.

После окончания проверки и принятия товара материально ответственное лицо оприходует его, для чего на счете-фактуре делается запись: «По счету-фактуре № от товарно-материальные ценности по количеству и качеству мною проверены и полностью приняты. Подпись. Дата».

На обороте счета-фактуры отмечается стоимость каждой учетной группы принятых товарно-материальных ценностей: товара (по продажной стоимости и себестоимости), тары, вспомогательных ма­териалов, малоценных предметов и т. д. (по себестоимости). Счетный работник аптеки проверяет таксировку и подсчет сумм в счете-фактуре и делает за своей подписью отметку о проведении по учету стоимости принятых товарно-материальных ценностей.

Различные наценки, транспортные расходы и некоторые другие отчисления, включенные поставщиком в счет-фактуру сверх стоимости товара, аптекой в товарной документации не учитываются и относятся на соответствующие статьи издержек обращения. Стоимость самого товара всегда приходуется в полной сумме, указанной в счете-фактуре, независимо от того, что, например, в отношении части товара был составлен акт о недостаче и порче его.

⇒ Поступление товаров и прочих материальных ценностей

Иногда товар может поступить раньше, чем поставщик пришлет сопроводительные счета-фактуры. В таких случаях заведующий аптекой создает комиссию с участием представителя незаинтересованной организации и составляет акт о приеме товара, поступившего без счета поставщика. Акт составляется в двух экземплярах, один из которых прилагается к месячному отчету аптеки. Заведующий аптекой принимает меры к получению счетов-фактур и до их прихода не реализует эти товары.

Если поступили сопроводительные документы , а груз еще не прибыл, то такой товар не может быть оприходован. В этом случае на сопроводительных документах делается пометка » товар в пути»

Все оприходованные на законном основании товары учитываются в аптеке по двум ценам — продажным и оптовым (себестоимости) в суммовом выражении. Лишь отдельные виды медикаментов (яды, наркотические препараты, спирт, остродефицитные лекарственные средства) дополнительно учитываются в номенклатурно-количественных показателях в специальных журналах.

Заведующий аптекой отражает поступившие товары и другие материальные ценности в специальных ведомостях или журналах (в приходной части). Соответствующие графы приходной ведомости заполняются по каждому счету-фактуре в отдельности. Помимо этого, для контроля за своевременным оприходованием товаров рекомендуется вести журнал или книгу регистрации счетов-фактур или накладных.

Для оперативного учета поступивших медицинских препаратов, имеющих ограниченный срок годности, материально ответственные лица должны вести специальный журнал, в котором записывают дату поступления препаратов, количество, срок годности, номер серии.

На упаковках ГЛС поступивших в аптеку МОЛ, отвечающим за правильность расчета, взимаемых с покупателя цен проставляется цена реализации.

Заключение

В процессе организации коммерческой деятельности перед предприятием стоит ряд вопросов, и в том числе вопрос грамотного управления запасами. Основной задачей управления запасами является инвестирование в них средств таким образом, чтобы достигать стратегических целей бизнеса. Запасы создаются и в промышленности, и в розничной торговле, и в оптовой торговле и в любых других отраслях, на предприятиях любой формы собственности. Без запасов не может обойтись ни одно предприятие, однако их создание сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. В частности происходит «омертвление» части финансовых средств, появляются расходы на содержание складов, постоянный риск порчи, не реализации просроченного товара и т.п. В то же время отсутствие необходимого объема запасов может повлечь за собой потери от простоя производства, упущенную прибыль из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса, потерю потенциальных покупателей и др.

Список литературы:

.Бирский В.В. Модели управления запасами на предприятии — 2012, 11с. (по материалам сайта www.forecyber.narod.ru )

.Бородин А.И. Разработка стратегий управления запасами фармацевтической фирмы. Журнал «Фармакоэкономика», 2012, №2, с. 33-36

.Бродецкий Г.Л. Проблемы многокритериальной оптимизации запасов с учетом рисков. — журнал «Логистика», 2010, №3, с. 12-15.

.Кандрашина Е.А. Финансовый менеджмент: Учебник. — М.: Дашков и К, 2012.

.Д.В. Лысенко. Финансовый менеджмент: Учеб. пособие. — М.: ИНФРА-М, 2012.

.Шиков В.О. Управление товарными потоками. Планирование запасов. // Логинфо, 2012, № 7,8,9,10. (информация с сайта www.loginfo.ru )

.Статья «Индивидуальная ассортиментная стратегия аптеки». Славкина А. — материалы с сайта .

.Статья «Заказ товара в аптеке». Славкина А. — материалы с сайта .

.Статья «Управленческие перспективы планирования ассортимента в розничной сети». П. Лисовский. // Справочник экономиста, 2012, №7

.Статья «Управление ассортиментом аптеки». Славкина А. — материалы с сайта .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *