Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность – главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя – определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (КИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в производственном цикле предприятия. Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

КИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета КИМ используется простая формула:

• ФМ – фактическая мощность;
• ПМ – потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! КИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Норматив и толкование значения

У КИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения КИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение КИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

Пример расчета

Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

• мельница для измельчения влажных опилок;
• сушильный барабан;
• мельница для измельчения сухих опилок;
• смеситель для увлажнения влажных опилок;
• гранулятор.

Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице (скачать таблицу в excel).

Таблица 1. План/факт выработки

План/факт выработки, куб. м	01-10 мая			10-20 мая			20-31 мая			Итого за месяц
	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ	План	Факт	КИМ
Мельница для измельчения влажных опилок			83,33			76,67
Сушильный барабан			62,50			57,50				1 200
Мельница для измельчения сухих опилок			71,43			65,71			68,57	1 050		68,57
Смеситель для увлажнения влажных опилок			71,43			65,71			68,57	1 050		68,57
Гранулятор			83,33			76,67
Итого:	1 700	1 250	73,53	1 700	1 150	67,65	1 700	1 200	70,59	5 100	3 600	70,59

Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него КИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку. Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%. И хотя 80% — это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

Практическое применение КИМ

Расчет КИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

• насколько станок часто используется;
• есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
• востребованность конкретной единицы техники;
• относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
• необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

Расчет КИМ в целом для предприятия позволяет определить:

• занятость производственных линий;
• эффективность использования оборудования;
• уровень возможного роста себестоимости продукции (если КИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
• потенциал роста объемов производства.

Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (РПФ):

• ФОП – фактический объем производства;
• ПОП – потенциальный объем производства.

Резюме

Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением КИМ считается значение на уровне 80%.

Анализ экстенсивного использования технологического оборудования проводится с целью определения полноты его применения в производстве по количеству единиц оборудования, времени работы и мощности. Для этого все

оборудование делится на группы наличного, установленного (сданного в эксплуатацию), фактически используемого в производстве, находящегося в ремонте и на модернизации, резервного оборудования (рис. 6.3).

Рис. 63. Структура наличного оборудования

Наилучшим с точки зрения полного использования является примерное равенство установленного, наличного и фактически работающего (используемого) оборудования.

Степень привлечения оборудования в производство оценивается показателями, которые соотносят количество фактически работающего (используемого) оборудования с имеющимся всего в наличии или с количеством установленного оборудования:

• коэффициент использования наличного оборудования:

• коэффициент использования, установленного оборудования:

• коэффициент использования оборудования, сданного в эксплуатацию:

При значении коэффициентов близких к единице загрузка оборудования приближается к максимальной, а производственная программа соответствует производственной мощности. Чем меньше значение у какого-либо из коэффициентов единицы, тем больше потенциальных резервов роста товарного выпуска.

Увеличение товарной продукции за счет более полного использования действующего оборудования рассчитывается как разность между количеством установленного оборудования и фактически работающим, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования.

Характер использования оборудования оценивается не только степенью интенсивности, т.е. способностью увеличивать выпуск продукции на единицу оборудования, но и экстенсивностью загрузки, определяемой временем использования оборудования, для чего рассчитываются соответствующие показатели фонда времени:

• • календарный фонд (Р) времени — это максимально возможное время работы оборудования, рассчитывается умножением количества календарных дней в отчетном периоде на 24 часа и количество единиц установленного оборудования;
• • режимный фонд времени (ТУ) устанавливает максимальную продолжительность работы оборудования исходя из законодательно определенной дневной продолжительности рабочего времени, рабочих дней в году и графика работы предприятия. Расчет производится перемножением единиц установленного оборудования, количества рабочих дней отчетного периода и часов ежедневной работы с учетом коэффициента сменности;
• • эффективный, возможный (Р) — реальный фонд времени, потому что учитывает необходимые временные потери, связанные с плановыми ремонтами оборудования, его модернизацией. Чтобы получить эффективный фонд времени, необходимо из режимного фонда вычесть планируемое время на ремонт;
• • плановый фонд (Г1) — время работы оборудования по плану, необходимое для производства запланированного выпуска продукции;
• • полезный (фактический) фонд времени (Р}) — фактически отработанное время за год, устанавливается разницей между плановым фондом и временим неплановых простоев.

На рис. 6.4 изображены показатели фонда времени работы производственного оборудования.

Рис. 6.4. Показатели фонда времени работы производственного оборудования

Сравнение показателей времени работы оборудования имеет большую аналитическую ценность для поиска резервов более полного использования технического потенциала, достижения сбалансированности производственных мощностей и пропускной способности фондов:

• • сравнение фактического и планового фондов времени характеризует, с одной стороны, степень выполнения плана по количеству и срокам ввода оборудования в эксплуатацию, а с другой стороны, оценивает уровень организации процесса производства по наличию неплановых простоев;
• • календарный и режимный фонды в сравнении раскрывают информацию о возможно более полном использовании основных средств за счет повышения коэффициента сменности;
• • разница между режимным и плановым фондами времени указывает на резервы сокращения затрат времени на ремонт оборудования и позволяет оцепить величину ремонтного времени в сравнении с альтернативным вариантом обновления фондов.

Относительные показатели времени работы оборудования оценивают степень его экстенсивной загрузки. Все рассчитываемые коэффициенты представляют собой отношение фактического фонда времени к календарному, режимному или плановому, указывают на возможные резервы экстенсивного потенциала использования фондов и называются по сравниваемому фонду времени:

• коэффициент использования календарного фонда времени рассчитывается отношением фактического к календарному фонду времени:

Показывает, во сколько раз фактически используемое время меньше максимального, календарного. Слишком низкое значение этого коэффициента говорит о больших внутренних возможностях более полного использования оборудования. Сокращение разрыва может быть получено, в частности, за счет повышения сменности работы оборудования;

• коэффициент использования режимного фонда времени определяется делением фактического фонда времени на режимный фонд:

Низкое значение коэффициента характеризует неполную загруженность производственных мощностей ввиду неплановых потер и простоев, а также за счет планируемого времени на ремонт;

• коэффициент использования планового фонда времени рассчитывается как отношение фактического фонда времени к времени работы оборудования по плану (коэффициент экстенсивной загрузки):

Отклонение коэффициента от единицы свидетельствует о возможных проблемах с качеством технических средств, следствием которых становится увеличение времени неплановых ремонтов. Неплановые простои в связи с низкой организационной и трудовой дисциплиной, срывы плана по вводу новых мощностей также приводят к значительному сокращению фактического фонда времени.

Отдельно в обосновании причин низкого значения этого коэффициента требуется рассчитать удельный вес простоев в календарном фонде:

В табл. 6.10 приведены показатели экстенсивной работы оборудования.

Таблица 6.10

Показатели экстенсивной работы оборудования

Окончание табл. 6.10

Увеличение календарного и режимного фондов времени произошло в результате увеличения количественного состава оборудования в цехе. Предполагаемый рост планового фонда времени в отчетном году обусловлен сокращением количества ремонтных дней на 27,9%. Соотношение планового и режимного фондов времени указывает, что планируемое время на ремонт составляет менее 1% режимного фонда (100 — 99,5). Полезный (фактический) фонд времени не соответствует плановой величине, указывая на существующие проблемы.

Если в отчетном году не планировался ввод новых мощностей, отклонения фактического времени от планового значения следует искать в нарушении графика работы оборудования (простои, неплановые ремонты, неритмичность работы). Коэффициент использования планового фонда времени (коэффициент экстенсивной загрузки) снизился на 7,1%; оборудование в отчетном году было задействовано всего лишь на 79% от планируемой величины. Обращает на себя внимание негативная тенденция по всем рассчитанным показателям использования фонда времени оборудования: снижение коэффициента календарного времени на 8,1%, режимного — на 7,0% — высвечивает внутренние проблемы в организационно-техническом уровне производства, характеризует неритмичность работы оборудования.

Виды производственной мощности

Различают проектную, входную, выходную и среднегодовую производственные мощности.

Проектная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.

Входная мощность (Мм) это мощность на начало года (планового периода).

Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность на конец планового периода: сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период:

где М|ш — мощность, вводимая в течение года; Мпыб — мощность, выбывающая в течение года.

Среднегодовая мощность (М. ) — это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за год. Она является основой для расчета производственной программы и определяется по формуле

где N — количество полных месяцев эксплуатации вновь введенной в действие мощности или выведенной из эксплуатации мощности.

Уровень использования производственной мощности характеризуется рядом показателей.

Коэффициент использования производственной мощности (К )

где В — фактический (или плановый) объем выпуска продукции за год в натуральных единицах; М. — среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.

Коэффициент загрузки оборудования отражает степень использования оборудования:

где Фф — фактически используемый (потребленный) фонд времени всего оборудования; Фпч — располагаемый, плановый фонд времени того же оборудования.

Коэффициент сменности характеризует уровень использования оборудования в производствах с прерывным режимом работы:

где п — общее количество отработанных станко-смен в сутки; N — количество установленных станков.

Па предприятии могут устанавливаться резервы и нормативы использования производственных мощностей. Создание резервов производственных мощностей может быть вызвано следующими обстоятельствами: освоением производства новой продукции; техническим перевооружением и реконструкцией производства; диспропорциями в производительности оборудования. Норматив использования производственных мощностей (Нигп) определяется по формуле

где Р — сумма экономически обоснованных резервов производственных мощностей.

Основные пути улучшения использования производственных мощностей состоят в выявлении экстенсивных и интенсивных резервов и в повышении культурно-технического уровня рабочих. К экстенсивным резервам относятся:

• — увеличение количества единиц работающего оборудования в общем числе имеющегося на предприятии оборудования;
• — совершенствование организации ремонта оборудования;
• — повышение сменности работы цехов и участков;
• — улучшение складирования и рациональное использование производственных площадей;
• — развитие рационального кооперирования участков, цехов и заводов.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования выявляются и реализуются прежде всего за счет совершенствования организации производства, труда и управления.

Интенсивные резервы улучшения использования оборудования связаны с развитием предприятия. К ним относятся:

• — совершенствование конструкции выпускаемых изделий;
• — углубление специализации заводов, цехов и участков с целью внедрения прогрессивной технологии;
• — обновление и модернизация оборудования;
• — повышение технической оснащенности производства;
• — внедрение научной организации труда па рабочих местах.

Повышение эффективности использования производственной мощности связано с вопросами организации, планирования, технической подготовки и управления производством, заинтересованности работников предприятия в лучшем использовании оборудования, а также с рациональным налогообложением имущества предприятия. От культурно-технического уровня рабочих зависит уровень производительности труда, качество вырабатываемой продукции, эффективное использование оборудования.

Метод планирования потребности в производственных мощностях (CRP) нацелен на улучшение использования производственных мощностей рабочих центров — оборудования, поточных линий, бригад рабочих. Система класса CRP осуществляет планирование и балансировку загрузки рабочих центров для выполнения плана выпуска готовой продукции. Планирование потребности в производственных мощностях осуществляется по каждому виду продукции, включенному в главный календарный план. При этом учитывается последовательность выполнения технологических операций изготовления продукции на рабочих центрах.

По каждому рабочему центру рассчитывается плановая загрузка с учетом ограничения производственной мощности. В результате расчетов выдается сообщение обо всех расхождениях между плановой потребностью (загрузкой) и имеющейся мощностью рабочих центров. Это позволяет своевременно предпринимать действия, направленные на выравнивание загрузки рабочих центров путем перераспределения потоков операций, изменения производственной программы. CRP-системы не обеспечивают оптимизацию загрузки рабочих центров, оставляя эту интеллектуальную процедуру человеку. В результате производственная программа будет соответствовать реальным возможностям загрузки рабочих центров, производственным мощностям.

Замкнутый цикл планирования материальных ресурсов (cl mpr).

В конце 1970-х гг. появился метод «замкнутого цикла MRP — Closed Loop MRP (CL M PR), являющийся дальнейшим развитием метода планирования потребностей в материальных ресурсах (MRP). Основная идея нового метода — налаживание обратных связей, обеспечивающих отслеживание текущего состояния, поддержание мониторинга выполнения плана снабжения и производства. В результате применения нового метода значительно повышен уровень достоверности и точности плановых показателей. Дополнительно к системе MRP новый метод позволил автоматизировать такие функции управления, как укрупненное технико-экономическое производственное планирование, разработка главного календарного плана производства, планирование потребности в производственных ресурсах (мощностях). После завершения фазы укрупненного планирования система «замкнутого цикла MRP» поддерживает фазы детального планирования и учета выполнения планов:

— формирование подробных графиков выпуска готовой продукции, поставок сырья, материалов и комплектующих для поставщиков;

— учет входного/выходного материального потока;

— диспетчирование хода производства и поставок;

— составление отчетности о предполагаемом отставании от графиков выпуска, графиков поставок и т.д.

Дополнительные функции обеспечивают обратную связь, гибкость планирования с учетом внешних экономических факторов (уровень спроса, состояние открытых заказов, движение материального потока и т.п.). В процесс управления вовлечены бизнес-процессы, которые связаны со снабжением и производством, хотя бизнес-процессы сбыта или продаж и финансового учета при этом не рассматриваются.

Планирование ресурсов производства (mrp II). Производство на мировом уровне (wcm).

Планирование производственных ресурсов MRP II является усовершенствованным методом планирования всех видов ресурсов предприятия, продолжением и расширением замкнутого цикла CL MRP. Стандарт MRP II обеспечивает поддержку принятия управленческих решений в следующих функциональных областях:

o бизнес-планирование;

o планирование продаж и операций;

o планирование производства;

o формирование главного календарного плана производства;

o планирование потребности в материалах;

o планирование потребности в мощностях;

o система поддержки исполнения планов для производственных мощностей и материалов.

Детальные производственные планы и планы снабжения находят свое стоимостное отражение в калькуляции себестоимости продукции. Структура планового механизма в стандарте MRP II приведена на рис. 4.4.

В системах класса MRP II реализованы следующие базовые принципы:

o иерархичность построения ИС — разделение функций планирования на уровни, соответствующие сферам ответственности разных органов управления;

o интеграция функций управления ИС — единое информационное пространство для различных сфер деятельности, связанных с материальными и финансовыми потоками в пределах горизонта планирования;

o интерактивное взаимодействие управленческого персонала для моделирования управленческих решений в ИС.

Методология управления «Производство на мировом уровне» (WCM) сформировалась в 1980-х гг. Она включает в себя новые методы управления:

o планирование «Точно в срок» (Just in Time — JIT);

o всеобщий контроль качества (Total Quality Management — TQM);

o оценка эффективности системы управления (Benchmarking);

o развитие человеческих ресурсов (Human Resource Development — HRD);

o «бережливое» производство (Lean Manufacturing — LM);

o реинжиниринг бизнес-процессов (Business Process Re-Engineering — BPR);

o управление потоком операций (Workflow); и др.

Рассмотрим некоторые из этих методов управления. Метод

BPR, подобно «большому взрыву», нацелен на достижение больших результатов через перестройку существующих или создание новых бизнес-процессов. Применение этого метода требует использования средств моделирования бизнес-процессов — CASE-технологий. Основные принципы метода BPR сформулировал М. Хаммер:

o организация работы вокруг желаемого результата (а не решение разрозненных задач);

o назначение заинтересованных лиц исполнителями процесса;

o передача контроля и принятия решений исполнителям процесса;

o информация о данных, пользователях и процессах должна быть одинаково доступна везде, как если бы она хранилась в одном централизованном хранилище.