Работодатель обеспечивает проведение технического обслуживания, ремонта, испытаний, осмотров, технических освидетельствований производственного оборудования в порядке и сроки, установленные соответствующими нормативными правовыми актами, в том числе техническими нормативными правовыми актами, эксплуатационными документами организаций-изготовителей.

Рабочие места должны быть безопасными и удобными для работающих. Конструкция, оснащение и организация рабочих мест должны соответствовать требованиям по охране труда.

Более детально эти требования изложены в ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

Конструкция оборудования должна исключать угрозу жизни и здоровью работников и возможность возникновения несчастного случая, устранять или снижать до регламентированных уровней шум, вибрацию, ультразвук и другие вредные излучения.

Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например, инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выброс смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей.

Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником опасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикосновения к ним работающего или были использованы другие средства (например, двуручное управление), предотвращающие травмы.

Оборудование должно быть снабжено средствами сигнализации о нарушениях нормального режима работы, а в необходимых случаях — средствами автоматического останова, торможения и отключения от источника энергии.

Представляющие опасность движущиеся части оборудования должны быть ограждены или снабжены средствами защиты.

Элементы оборудования, с которыми может контактировать человек, не должны иметь острых кромок, углов, неровных, горячих и переохлажденных поверхностей.

Конструкция оборудования должна обеспечивать защиту человека от поражения электрическим током.

Установка, монтаж и перестановка оборудования производятся в соответствии с технологической планировкой. В ней учитываются расстояния размещения оборудования, обеспечивающие удобство и безопасность его обслуживания работниками.

Каждая единица оборудования должна иметь инвентарный номер.

В организации должны разрабатываться и утверждаться графики технического обслуживания и ремонта оборудования в соответствии с эксплуатационными документами организации-изготовителя оборудования и действующими в отраслях экономики положениями о планово-предупредительном ремонте оборудования.

К работам на оборудовании, наладке, техническому обслуживанию и ремонту оборудования допускаются работники, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие в установленном порядке медицинский осмотр, инструктаж, специальное обучение и проверку знаний по вопросам охраны труда.

На современном производстве большая часть процессов автоматизирована. Поэтому актуальна вакансия техника механика. Он есть на каждом предприятии, где имеют дело с оборудованием. Понятно, что впервые техник как профессия появилась относительно недавно — после технической революции. Но за короткий период уже успела стать востребованной и до сих пор развивается.

Профессия техник механик: чем занимается, особенности

Специальность техник механик — более узкая отрасль. В широком понимании техник — это тот, кто разбирается в различных устройствах и механизмах. Даже привычный нам протезист на самом деле зубной техник. В направлении выделяют профессии сантехников, электротехников, теплотехников и т.д.

Что делают техники механики: помогают правильно эксплуатировать, обслуживать и ремонтировать разные механические приборы, устройства. Квалификация техник механик предусматривает работу с электроприборами, автомобилями, заводскими машинами разной сложности.

Обучение на техника механика проходит в профильных учебных заведениях. Аккредитация отличается, но выделяют базовое образование и магистерский уровень:

1. В колледже техник механик получает базовые теоретические и практические навыки работы с определенным оборудованием. Студенты изучают охрану труда, технику безопасности, проходят производственную практику. После колледжа уже можно идти работать по специальности.
2. На базе университета получают более углубленные знания. Также доступна магистратура. После нее выпускник может не только работать на предприятии или в частном порядке, но и стать преподавателем.

Техники механики занимаются и научно-исследовательской деятельностью. Среди личных качеств пригодится техническое мышление, умение действовать быстро в экстренных ситуациях (при сложных поломках и авариях), ответственное отношение к своей работе. В зависимости от вида производства к профессии есть медицинские противопоказания.

Плюсы профессии:

• востребованность;
• широкий выбор направлений;
• доступность обучения.

Среди минусов отмечают невысокую зарплату, непростые условия труда на производстве, высокие требования к технике безопасности. Техники работают с тяжелым инструментом, часто находятся целый день на ногах. Также им приходится работать с технической документацией: составлять график проверки и планового ремонта оборудования. Главный техник может быть материально ответственным лицом.

Получив образование в определенном направлении, нельзя стать универсалом. Причина — в использовании разного оборудования. Например, для производства муки и на агропредприятии применяют не один и тот же тип установок и агрегатов.

Эксплуатация машин и оборудования специальность: что изучает, зачем нужна

Так называется специальность, по которой обучаются техники механики. Особенно актуальна она была в период расцвета агротехники, сейчас технологии развиваются, поэтому машины используются почти везде.

Студенты обязательно изучают одноименный предмет, где узнают устройство автомобиля, особенности топлива, теоретическую основу эксплуатации автомобиля. В зависимости от отрасли перечень оборудования дополняется или меняется.

В среднем обучение на техника механика длится до 4 лет. В разных колледжах и техникумах выпускник в период учебы может получить дополнительную квалификацию, что повышает шансы на трудоустройство. Также важно и самообразование, желание развиваться в выбранной сфере.

Категория: Cведения о строительных машинах
Публикация: Основные понятия и требования к машинам
Читать далее:
Основные понятия и требования к машинам

Каждая машина состоит из сборочных единиц (элементов), выполняющих определенные функции при ее работе: силового оборудования (одного или нескольких двигателей) для получения механической энергии; рабочего оборудования для непосредственного воздействия на перерабатываемый материал и выполнения заданного технологического процесса; ходового оборудования (у переносных и стационарных машин оно отсутствует) для передвижения машины и передачи ее веса и рабочих нагрузок на опорную поверхность; передаточных механизмов (трансмиссии), связывающих рабочее и ходовое (у самоходных машин) оборудование с силовым; системы управления для запуска, останова и изменения режимов работы силового оборудования, включения, выключения, реверсирования, регулирования скоростей и торможения механизмов и рабочего органа машины; несущей рамы для размещения и закрепления на ней всех узлов и механизмов машины. Сборочные единицы многих строительных машин унифицированы.

Машина представляет собой устройство, совершающее полезную работу с преобразованием одного вида энергии в другой. Она состоит из ряда механизмов различного назначения, объединенных общим корпусом, рамой или станиной. Механизмы включают в себя узлы в виде законченных сборочных единиц, представляющих совместно работающие детали. Деталь является частью машины, изготовленной в основном из однородного по наименованию и марке материала без использования сборочных операций. Их подразделяют на простые (заклепка, штифт, шпонка), сложные (распределительный вал, корпус редуктора и двигателя), общего (болты, валы, зубчатые колеса) и специального назначения, применяемые в различных видах машин (крюки кранов, корпуса ковшей экскаваторов, поршни насосов).

Основными требованиями, предъявляемыми к деталям, являются простота их форм, экономичность (стоимость материала, затраты на изготовление и эксплуатацию) и надежность (способность сохранять во времени свою работоспособность). Работоспособность же определяют, как по отдельным, так и совместным показателям прочности, износостойкости, теплостойкости, жесткости, устойчивости и виброустойчивости. Значения необходимых показателей зависят от условий работы деталей (для крепежных деталей — прочность, для ходового винта — износостойкость). Однако главным показателем для большинства деталей является прочность — свойство детали сопротивляться изменению формы (разрушению) под воздействием внешних нагрузок.
Наиболее распространенными способами оценки прочности деталей являются: 1) сравнение расчетных напряжений от действующих нагрузок с допускаемыми напряжениями а .

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Допускаемые напряжения определяют по формулам – Допускаемый коэффициент запаса прочности включает в себя ряд коэффициентов
= ,
где — коэффициент учитывающий точность определения действующих на деталь нагрузок и возникающих в ней напряжений; — коэффициент, учитывающий однородность физико-механических свойств материала детали; — коэффициент, учитывающий специфические требования безопасности работы детали.

Напряжения от действующих на детали нагрузок могут быть постоянными и переменными по времени. Переменные напряжений, в свою очередь, делятся на симметричные, асимметричные, знакопостоянные, знакопеременные и пульсирующие.

При расчетах деталей машин на прочность при постоянных или переменных напряжениях в качестве предельного напряжения принимают соответствующие пределы прочности и выносливости (при растяжении, сжатии, изгибе и кручении), а также коэффициенты запаса прочности по табличным данным. Для определения требуемых размеров детали выполняют проектный расчет по допускаемым напряжениям, а затем уточненный проверочный расчет по коэффициентам запаса прочности.

Надежность деталей зависит от изготовления (точность обработки), и качества используемого материала, а также правильного выбора видов и режимов работы деталей.

Основными материалами для изготовления деталей машин являются стали, чугуны, цветные металлы и сплавы. Стали применяют углеродистые (детали машин и металлические конструкции) и легированные (ответственные детали), а чугуны — серые (широкое использование, в том числе корпуса редукторов), белые (тормозные колодки, отвалы, наконечники зубьев ковшей экскаваторов) и ковкие. Цветные металлы, такие как медь, цинк, свинец, олово, алюминий и другие, используют в основном в сплавах: бронзах, латунях, баббитах, силуминах и т.д. Основное достоинство этих сплавов — сравнительно небольшая масса, коррозийная стойкость, хорошие антифрикционные и технологические свойства, электропроводность и т.п.

Широко используются в строительных машинах и неметаллические материалы: резина (шины, амортизаторы, элементы упругих муфт, ремни, детали уплотнения), кожа (амортизаторы, манжеты, прокладки, ремни), графит (токосъемные щетки, смазка трущихся поверхностей), асбест, металлокерамика и различные виды пластмасс. Последние обладают рядом основных преимуществ перед металлами: легкостью, прочностью, тепло- и электроизоляцией, стойкостью к действию агрессивных сред (щелочей, масел, бензина), фрикционностью и антифрикционностью (в зависимости от назначения детали), шумо- и вибропоглощающими свойствами, сравнительно небольшой трудоемкостью изготовления деталей, более низкой стоимостью и т.д. Из пластмасс изготавливают зубчатые колеса, шкивы, канатные блоки, вкладыши подшипников, втулки, корпусные детали, элементы электрооборудования и т.п. Однако еще более широкое применение ограничивается их склонностью к «старению» (изменение механических и линейных характеристик в процессе эксплуатации).

Определенные требования, наряду с деталями, предъявляются к сборочным единицам и к самим машинам. Основные требования, характеризующие одновременно качество строительных и дорожных машин, можно представить рядом показателей: назначения, надежности, стандартизации и унификации, безопасности, технологичности, транспортабельности, а также экологические, эргономические, эстетические, патентно-правовые и экономические.
Качество — обобщенная способность машины удовлетворять определенным потребностям, связанным с их назначением.

1. Назначение характеризуется свойствами машины, определяющими основные функции (для выполнения которых она предназначена) и обусловливающими область их применения. К этой группе относят следующие показатели: – классификационные, определяющие один или несколько основных параметров (передаточное число редуктора, вместимость ковша экскаватора, скрепера, грузоподъемность кранов, размеры отвала бульдозера и т.п.); – функциональные и технической эффективности (обеспечение максимально возможной производительности при работе в любую погоду, любое время суток и года, минимальной стоимости единицы продукции при работе в конкретных производственных условиях). а также качества выполняемой работы; – конструктивные, определяющие основные проектно-конструк-торские решения машины (габаритные и присоединительные размеры; рабочее давление в гидросистеме; мощность привода; усилие на рабочем органе; скорости рабочих органов; ширина, глубина и радиус действия; тип ходового устройства и привода; наличие элементов автоматики; приспособленность к меняющимся условиям эксплуатации; возможность работать в стесненных условиях; достаточно высокая маневренность, проходимость, мобильность и устойчивость; минимальная масса; простота и прочность конструкции, легкость ее технического обслуживания и ремонта).

Маневренность — способность машины передвигаться и разворачиваться с минимальным радиусом поворота в стесненных условиях стройплощадок и при транспортировании.

Проходимость — способность машины преодолевать различные неровности местности, небольшие водные преграды, двигаться по грунтам со слабой несущей способностью и снежному покрову. Она характеризуется видом ходового оборудования, силой тяги, удельным давлением на опорную поверхность (грунт, дорожное покрытие), величиной дорожного просвета (расстоянием от нижней точки машины до опорной поверхности), а у колесных машин радиусами продольной и поперечной проходимости.

Мобильность — способность машины к достаточно быстрому перемещению с объекта на объект с минимальной трудоемкостью перевода ее из транспортного положения в рабочее и обратно.

Устойчивость — способность машины противостоять действ’ию сил, стремящихся опрокинуть ее при рабочем процессе и перемещениях на подъемах, спусках и косогорах.

2. Надежность характеризует общее свойство машины сохранять свою работоспособность во времени и включает в себя такие понятия как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Работоспособность — состояние машины, при котором она способна выполнять заданные функции и сохранять значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией.

Безотказность — свойство машины непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки. Она в свою очередь, характеризуется: – сопротивляемостью элементов конструкции разрушению, износу, коррозии и т.п.; – стабильностью физико-механических свойств конструкционных материалов; – стабильностью рабочих процессов в сборочных единицах, агрегатах и системах.

Для таких причин нарушения работоспособности как коррозия, облучение, действие внешних температурных факторов и т.п.. время работы до отказа оценивается календарной продолжительностью работы машины (месяцы, годы) и называется сроком службы до отказа, а регламентированное время работы машины — сроком службы.

Для большинства машин основное значение имеет продолжительность работы (в отработанных часах) или выполненный объем (число циклов, масса или объем переработанных материалов, производительность и т.п.), поэтому время работы до отказа в этом случае называется наработкой на отказ, а регламентированное время работы машины — ресурсом.

Отказ — нарушение работоспособности машины. Все виды отказов делятся на две группы:
А — из-за нарушения элементов (поломки, деформации, износ, обрыв проводов, короткое замыкание и т.п.);
Б — вследствие нарушения качеств функционирования (нарушение регулировок, засорение гидросистемы, течь в местах соединения шлангов и т.п.).

Отказы классифицируются: – по частоте — единичные и повторяющиеся; – по взаимосвязям — первичные (независимые) или вторичные (зависимые), вызванные действиями другого отказа; – по условиям возникновения — возникшие при выполнении основных функций или при хранении, транспортировке, на холостом пробеге; – по уровню внешних воздействий — при нормальных или ненормальных (отклонение от правил техобслуживания и управления, при недопустимых нагрузках и т.п.) условиях работы; – по внешним проявлениям — явные (быстрое обнаружение) и скрытые (время обнаружения выше установленных норм); – по виду — легкие (разрушение прокладки), средние (вызывают остановку машины для ремонта), тяжелые (значительные разрушения); – по сложности устранения — требуют проведения технического обслуживания, текущего или капитального ремонта; – по способности к восстановлению — устраняемые в эксплуатационных или стационарных условиях; – по возможности прогнозирования — прогнозируемые (диагностическими приборами от изменения параметров, наработки, возраста) или непрогнозируемые; – по характеру изменения параметров — постепенные (начинаются сразу после начала работы машины, зависят от длительности работы и связаны с процессами износа, коррозии, усталости и ползучести материалов); внезапные (сочетание неблагоприятных факторов и случайных внешних воздействий, превышающих возможности машины к их восприятию, возникают через некоторые случайные промежутки времени, не зависят от состояния машины и длительности предыдущей работы, а процесс протекает быстро) и сложные (включают особенности предыдущих отказов, время возникновения — величина случайная, а скорость процесса зависит от сопротивляемости элементов машины); – по последствиям — отказы функционирования (связаны с повреждениями отдельных элементов машины, которая не может выполнять свои функции: выкрошился зуб шестерни, насос не подает масло в систему, не заводится двигатель внутреннего сгорания) или параметрические (машина может выполнять свои функции, но работает за пределами своих технических требований — характеристик: загазованность воздуха, падение КПД передачи, снижение давления в рабочей жидкости гидросистемы). Оба вида отказов могут быть как постепенными, так и внезапными (в последнем случае отказ будет параметрическим, если потеряна точность работы машины или ее элементов, и функциональным, если произошло заклинивание одного из механизмов).

Долговечность — свойство машины сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Предельное состояние машины возникает при невозможности ее дальнейшей эксплуатации.

В строительных машинах различают три группы элементов, отличающихся характеристиками предельных состояний:
А — невосстанавливаемые элементы после первого отказа (пружины, подшипники качения, зубчатые колеса, уплотнения, тормозные накладки);
Б — восстанавливаемые элементы и простые системы, имеющие в эксплуатации более одного отказа. Их работоспособность до предельного состояния поддерживается регулировкой, очисткой, заменой элементов и т.д. Предельное состояние — отказ, вызывающий необходимость в восстановительном или капитальном ремонте;
В — сложные системы (машины в целом). Работоспособность их до предельного состояния поддерживается в результате проведения мероприятий по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Предельное состояние наступает при возникновении необходимости в капитальном ремонте или списании машины.

Ремонтопригодность — приспособленность машины к предупреждению, обнаружению и устранению причин повреждений (отказов) (путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Ремонтопригодность машин включает в себя следующие основные понятия: – доступность (удобство осуществления осмотра по регулировке и замене деталей руками и инструментом с отсутствием работ на ощупь и с минимальными объемами дополнительных работ и минимальной утомляемостью рабочих); – контролепригодность (возможность контроля технического состояния элементов машин при профилактических мероприятиях, а также поиска отказавшего элемента или причины неисправности с помощью специальных методов и средств, к каковым относятся диагностическая аппаратура, индикаторы давления, температуры, загрязненности фильтров и т.п.); – легкосъемность (замена сборочных единиц или агрегатов с минимальными затратами времени и труда, определяемая массой, габаритами, системой крепления и конструкций разъемов съемного узла); – взаимозаменяемость (характеризуется объемами пригоночных работ при установке однотипных элементов); – блочность и агрегатность (возможность демонтажа и монтажа на машину сборочной единицы или агрегата без предварительной разборки его или смежного с ним узла); – степень унификации (использование однотипных деталей и сборочных единиц в разных машинах, особенно на ограниченном пространстве применения последних).

Сохраняемость — свойство машины сохранять исправное состояние и работоспособность в течение и после срока хранения или транспортирования. Она характеризуется сопротивляемостью конструкций машины изменению характеристик элементов под воздействием влажности, атмосферного давления, облучения, загрязненности атмосферы, окружающей температуры, собственной массы при хранении и т.п. Высокие показатели сохраняемости достигаются лакокрасочным покрытием и герметизацией, применением специальных заглушек и пробок, установкой опорных приспособлений, хранением в боксах и др.
Все показатели надежности носят вероятностный статистический характер.

Стандартизация и унификация характеризуют насыщенность машин стандартными, унифицированными и оригинальными деталями и сборочными единицами.

Стандартизация предусматривает введение обязательных норм — стандартов, которым должны соответствовать определенные детали, сборочные единицы и параметры машин при проектировании, изготовлении и эксплуатации. По заводским и отраслевым нормам, государственным (ГОСТ) и международным (ИСО) стандартам выпускается большое количество деталей и узлов (крепежные детали, подшипники, редукторы, гидроаппаратура, системы и приборы автоматизации), применяемых в машинах различного назначения, а также устанавливаются вместимость ковша экскаватора, грузоподъемность трубоукладчика и др.
Конструкцию машин допускается изменять и совершенствовать. В соответствии с этим используется взаимозаменяемость деталей и узлов, позволяющая производить их сборку или замену без предварительной подгонки.

Взаимозаменяемость основана на широкой унификации, т.е. на рациональном сокращении номенклатуры однотипных деталей и сборочных единиц для применения их в разных машинах, а также и в однотипных машинах.

Наличие стандартов позволяет осуществить массовое изготовление по новейшей технологии деталей и узлов, повышение их качества (ведущее к надежности и долговечности) и снижение затрат времени, труда материалов и средств при проектировании, изготовлении и эксплуатации машин.

Эргономические требования отражают взаимодействие человека с машиной и делятся на: – гигиенические — соответствие кабины условиям жизнедеятельности и работоспособности машиниста (размеры кабины, освещенность, вентиляция с фильтрами для очистки воздуха, вибрация, пыле- и газонепроницаемость и т.д.); – антропометрические—соответствие рабочего места и его частей форме, в^су и размерам тела машиниста (удобное, регулируемое-по высоте и горизонтали сиденье машиниста, регулируемые подлокотники, расстояние до рычагов, рукояток и кнопок управления и т.д.); – физиологические и психофизические — соответствие рабочего места физиологическим свойствам машиниста и особенностям функционирования его органов чувств (скоростные и силовые возможности машиниста требуют легкое механизированное или автоматизированное управление; пороги слуха, зрения и т.д.); – психологические — соответствие рабочего места машины возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека.

Частично эргономические требования представлены в требованиях безопасности.

Эстетические требования характеризуются информационной выразительностью (соответствие формы назначению), рациональностью форм, целостностью композиции, совершенством производственного исполнения, соответствием современному стилю, внутренней и внешней отделкой и окраской, согласованностью с окружающей средой, удобством расположения и четкостью исполнения фирменных знаков, марок, указателей и т.п.

Экологические требования учитывают вопросы, связанные с охраной окружающей среды при эксплуатации машин. К ним относятся выявление возможностей механических (нарушение земной поверхности и растительности), химических (содержание и вероятность выбросов вредных частиц, газов, масел, топлива, излучений не только при эксплуатации, но и при хранении и транспортировании), световых, звуковых, биологических, радиационных (растительный и животный мир) и других воздействий на окружающую среду с целью их ограничения до допустимых пределов.

Безопасность должны обеспечивать конструкция машины, меры и средства защиты людей, работающих на машине и рядом с ней при эксплуатации, монтаже-демонтаже, ремонте, хранении, транспортировании, в зонах возможной опасности, в том числе в аварийных и послеаварийных ситуациях от механических (защита движущихся элементов машины кожухами, заносы и устойчивость, на поворотах и при вращении поворотных платформ, в продольном и поперечном направлениях против опрокидывания), электрических (замыкания в электроцепи), тепловых (разогреваемые строительные материалы, пар, повышенная температура воды, двигателя, сварка и наплавка) воздействий, ядовитых и взрывчатых паров, шумов, радиоактивных излучений и т.п.
Снижение травматизма достигается повышением прочности и жесткости конструкции кабины, использованием на них безосколочных стекол, установкой на окнах защитных решеток, а в потолке — аварийного люка, обеспеченностью звуковой и световой сигнализацией и приборами, предупреждающими о критических ситуациях и при взаимодействии с совместно работающими рабочими, автоматическими устройствами безопасности и блокировки. Большое значение имеет обзорность, т.е. хорошая видимость и освещенность рабочих органов и окружающих их участков рабочей среды, в том числе с круговым обзором для мобильных машин. На машине должны устанавливаться огнетушители, противоосколоч-ные козырьки, стеклоочистители, омыватели и устройства, исключающие обледенение и запотевание стекол, обогревателей для холодного времени года, кондиционеров для жаркого и тропического климата и т.д.

Технологичность предусматривает оптимальное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при подготовке производства, изготовлении деталей, сборке и отделке узлов и машины в целом, эксплуатации и ремонтах (в том числе удобство замены узлов и агрегатов), возможность использования прогрессивных технологий с автоматизацией процессов путем внедрения манипуляторов и промышленных роботов.

Транспортабельность машин и оборудования должна обеспечить их приспособленность к перемещению в пространстве на транспорте (автомобильном, железнодорожном, водном, воздушном), с прицепом, на специальных транспортных средствах и своим ходом с минимальными затратами труда и времени на подготовительные операции (укладка в тару, упаковывание, частичный демонтаж, погрузка, крепление и т.п. с противоположными операциями после перевозки).

Патентно-правовые требования предусматривают патентные чистоту (оригинальные решения в конструкции машин) и защиту (заявки на изобретения в нашей стране, патенты в странах предполагаемого экспорта) машин и являются основным фактором при определении их конкурентоспособности, для возможной реализации не только в стране, но и на внешнем рынке.

Экономические требования характеризуются ценой и экономическим эффектом, определяемыми на стадиях проектирования, подготовки производства, изготовления, испытаний и эксплуатации при соответствующем увеличении производительности, снижении массы машины, стоимости перерабатываемой продукции и улучшении качества выполняемых работ.

Все вышеизложенные требования, предъявляемые к строительным машинам и оборудованию, регламентируются соответствующими заводскими, отраслевыми, государственными и международными правилами, нормами и стандартами.

Практически все машины состоят из ряда основных сборочных единиц, к которым можно отнести ходовое, силовое и рабочее оборудование, трансмиссии и системы управления, установленные, на общей раме (неповоротной, поворотной) или станине.

Каждая машина имеет ряд документов, без которых невозможно ее изготовление, эксплуатация и ремонт. Основными являются: – чертеж общего вида — документ, определяющий конструкцию машины, взаимодействие ее основных частей и поясняющий принцип действия; – сборочные чертежи и чертежи деталей — документы, изображающие деталь и данные для ее изготовления и контроля (размеры, обработка, допуски, посадки) или сборочную единицу и данные для ее сборки и контроля; – схемы — документы, на которых в виде условных обозначений показаны составные части машины и связи между ними (кинематическая для механического привода, электрическая, гидравлическая. пневматическая и др.); – техническое описание и инструкция по эксплуатации; – инструкция по монтажу, демонтажу и перевозке (по необходимости).

Рекламные предложения:

Читать далее: Классификация и индексация строительных машин
Категория: — Cведения о строительных машинах

Эксплуатация грузоподъемных машин

Грузоподъемные машины существенно облегчают труд, однако всегда следует помнить и о том, что они — потенциальный источник опасности как для операторов (крановщиков, машинистов), так и для находящихся в рабочей зоне людей и сооружений. Грузоподъемные машины должны допускаться к перемещению только тех грузов, которые соответствуют их функциональному назначению и масса которых не превышает их грузоподъемности. Особо важное место среди грузоподъемных машин занимают грузоподъемные краны.

Грузоподъемный кран — грузоподъемная машина, оснащенная стационарно установленными грузоподъемными механизмами. Грузоподъемные краны классифицируют по конструкции; виду грузозахватного органа; способу установки; виду ходового устройства; виду привода; по степени поворота.

Основным параметром крана любого типа является его грузоподъемность брутто. Грузоподъемность брутто включает в себя массы груза, подвешенного непосредственно к крану, к грузовой тележке или к оголовку стрелы; съемных грузозахватных приспособлений (стропов, захватов и т.д.); несъемных грузозахватных приспособлений (грузового крюка, грейфера, электромагнита и т.д.); массу подъемного средства (каната).

За обеспечением безопасной эксплуатации грузоподъемного оборудования установлен государственный надзор. Надзор осуществляют Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор) и ее территориальные органы.

Владелец грузоподъемных кранов обязан обеспечить содержание их в исправном состоянии и безопасные условия работы путем организации надлежащего освидетельствования, осмотра, ремонта, надзора и обслуживания.

В этих целях должны быть назначены ответственные специалисты:

• o инженерно-технический работник по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, грузозахватных приспособлений и тары;
• o инженерно-технический работник, ответственный за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии;
• o работник, ответственный за безопасное производство работ крана. Лица, ответственные за безопасное производство работ кранами, должны знать производственные инструкции крановщиков и стропальщиков. Назначение ответственных специалистов оформляется приказом по предприятию.

Для зацепки, обвязки (строповки) и навешивания груза на крюк крана должны назначаться стропальщики. Для выполнения обязанностей крановщика, помощника крановщика, слесаря, электромонтера, наладчика приборов безопасности, стропальщика (обслуживающий персонал) назначаются специально обученные рабочие. Подготовка и аттестация обслуживающего персонала должны проводиться в профессионально-технических учебных заведениях, а также на курсах и в технических школах обучения рабочих указанным специальностям, создаваемых в организациях, располагающих базой для теоретического и производственного обучения и имеющих разрешение (лицензию) органов Ростехнадзора.

Аттестация обслуживающего персонала проводится квалификационной комиссией организации, проводившей обучение. Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются соответствующие удостоверения. Эти удостоверения они должны иметь при себе во время работы. Допуск к работе крановщиков, их помощников, слесарей, наладчиков приборов безопасности, электромонтеров и стропальщиков оформляется приказом (распоряжением) по организации.

Периодической проверке знаний подлежат инженерно-технические работники по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов; инженерно-технические работники, ответственные за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии; лица, ответственные за безопасное производство работ кранами, не реже одного раза в три года.

Проверка знаний обслуживающего персонала (крановщиков, их помощников, слесарей, электромонтеров, наладчиков приборов безопасности и стропальщиков) квалификационной комиссией должна проводиться периодически, не реже одного раза в 12 мес, а также при переходе работника на другое место работы; по требованию инженерно-технического работника по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов или инспектора Ростехнадзора. Повторная проверка знаний обслуживающего персонала проводится в объеме производственной инструкции.

Краны в течение нормативного срока службы должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: частичному — не реже одного раза в 12 мес; полному — не реже одного раза в три года.

Редко используемые грузоподъемные краны (краны для обслуживания машинных залов, электрических и насосных станций, компрессорных установок, а также другие краны, используемые только при ремонте оборудования) должны подвергаться полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в пять лет.

При полном техническом освидетельствовании кран должен подвергаться осмотру, статическим и динамическим испытаниям.

При частичном техническом освидетельствовании статические и динамические испытания крана не проводятся. Внеочередное полное техническое освидетельствование крана должно проводиться после:

• o монтажа, вызванного установкой крана на новом месте (кроме стреловых и быстромонтируемых башенных кранов);
• o реконструкции крана;
• o ремонта расчетных металлоконструкций крана с заменой элементов или узлов с применением сварки;
• o установки сменного стрелового оборудования или замены стрелы;
• o капитального ремонта или замены грузовой или стреловой лебедки;
• o замены крюка или крюковой подвески (проводятся только статические испытания);
• o замены несущих или вантовых канатов кранов кабельного типа.